«Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Полумуфта» N=7000 шт. /год

Вид материала

Пояснительная записка

Подобный материал:

• Кафедра технологии машиностроения и методики профессионального обучения курсовой проект, 88.72kb.
• Кафедра технологии машиностроения и методики профессионального обучения курсовой проект, 81.68kb.
• Кафедра технологии машиностроения и методики профессионального обучения курсовой проект, 89.23kb.
• Курсовой проект разработка технологического процесса механической обработки детали, 81.31kb.
• «Российский государственный профессионально-педагогический университет», 117.59kb.
• Анализ заводского технологического процесса, 10.4kb.
• Лекция Элементы технологического процесса, 65.91kb.
• Повышение эффективности технологического процесса обработки деталей машин при интеграции, 291.71kb.
• «Технология машиностроения», 442.34kb.
• Курсовая работа по дисциплине «организация и планировнаие производства» на тему: «Организация, 272.28kb.

По табл. 9 стр. 060 [0] определяем:

– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания.

= 0,89

= 0,0

= 0,87 = 0,0

= 0,8 * 0,89 * 0,0 * 0,0 * 0,87 = 0,68

4. Определяем мощность резания по формуле:
   

< 0,0< 7,5

5. Определяем основное время операции
   

Расчет на вертикально – фрезерную операцию[000].


Оборудование: Вертикально – фрезерный станок 6Н00.

Приспособление: Тиски пневматические

Режущий инструмент: Фреза концевая 0000 – 0098 ГОСТ 07006 – 70.

Мерительный инструмент: ШЦ I-005 ГОСТ 066-89.

0. Определяем глубина резания

t = 06 мм.

По табл. 00 стр. 080 [0] выбираем подачу = 0,09 – 0,08 об/мин.

Принимаем = 0,09 об/мин.

0. Определяем скорость резания:



По таблице табл. 00 стр. 090 [0] определяем стойкость фрезы. Т = 80 мин.

По табл. 09 стр. 087 [0] определяем коэффициенты.

= 06,7 m = 0,00

q = 0,05 u = 0,0

x = 0,5 p = 0,0

у = 0,5



По табл. 0 – 6 стр. 060 – 060 [0] определяем поправочные коэффициенты.

= 6.

= 0,8.

= 0.

= 6 * 0,8 * 0 = 0,08



0. Определяем число оборотов шпинделя:



n_пас = 060 об/мин


0. Определяем действительную скорость:



5. Определяем силу резания:



= 00,5,

x = 0,85,

y = 0,75,

n = 0,

q = 0,70

w = - 0,00





7. Определяем крутящий момент.






8. Определяем эффективную мощность резания.





9. Определяем основное время операции.




0.7.6.Расчет норм времени ( на 0 операции)

Расчет времени на операцию 000 токарная


0. Определяем основное время операции:



Т_о =0,0+0,05+0,00+0,00=0,00 мин

0. Определяем вспомогательное время операции:


T_в=t_уст +t_пер +t_изм+t_доп


где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 00 [0]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [0]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [0]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

T_в = 0,0

0. Находим оперативное время:

T_оп = T_о + T_в =0,00 мин


0. Определяем время на обслуживание станка:


T_обс = 0% T_оп

T_обс = 0% *0,00 =0,000

5. Находим время на отдых:

T_отд= 0% T_оп


T_отд= 0% *0,00 =0,000


6. Находим штучное время:

T_шт = T_о+ T_в+ T_обс+ T_отд=0,00+0,0+0,066=0,586


7. Определяем подготовительно – заключительное время.

T_пз =06 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

T_ш-к = T_шт + T_пз /n=0,586 +06/500=0,608 мин

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт. (500)


Расчет норм времени для операции 000фрезерная


0. Определяем основное время операции:



Т_о =0,08мин

0. Определяем вспомогательное время операции:


T_в=t_уст +t_пер +t_изм+t_доп


где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 00 [0]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [0]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [0]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

T_в = 0,6 мин

0. Находим оперативное время:

T_оп = T_о + T_в =0,68


0. Определяем время на обслуживание станка:

T_обс = 0% T_оп


T_обс = 0% *0,68=0,087


5. Находим время на отдых:

T_отд= 0% T_оп


T_отд= 0% *0,68=0,087

6. Находим штучное время:


T_шт = T_о+ T_в+ T_обс+ T_отд=0,68+0,087+0,087=5,050мин


7. Определяем подготовительно – заключительное время [0]


T_пз =06 мин


8. Определяем штучно – калькуляционное время:


T_ш-к = T_шт + T_пз /n=5,050 +06/500=5,086 мин

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.(500)


0.Конструкторский раздел. 0.0.Обоснование выбора зажимного приспособления.

При обработке заготовок типа валов, осей, фланцев и др. в ма­шиностроении широко применяют самоцентрирующиеся механиз­мы в виде клиновых и рычажных патронов с механизированными приводами, в частности, с пневмоцилиндрами.

Основные размеры рычажных и клиновых патронов выбираем по ГОСТ 00050-80.

0.0.Характеристика приспособления.

Рассмотрим рычажный трехкулачковый патрон с приводом от пневмоцилиндра.

0.0. Принципиальная схема приспособления приведена на рис.6

0.0. Расчет погрешности базирования.

В нашем случае базирования детали по наружной поверхности полумуфты погрешность базирования равна допуску на диаметр 0,86 мм

0.5.Расчет усилия зажима заготовки.

Расчет усилия зажима заготовки произведем для операции, при которой Pz

максимальна .Эта операцию [000](переход №0)

P_z= 0070 Н

0.6. Расчет основных параметров зажимного механизма




Рис.6

Схема обработки наружного диаметра заготовки при использовании трехкулачкового патрона с пневматическим приводом


Сила, передаваемая штоком пневмоцилиндра при обработке в ку­лачковом рычажном патроне определяется по формуле



где W_k - сила зажима на одном кулачке, Н; n_k- число кулачков;

К_ТР - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне (К_ТР = 0,05);

а_k - вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы зажима (конструктивно а_k = 00 мм);

h_k — длина направляющей части кулачка, мм;

f_k - коэффициент трения в направляющих кулачках (f_k = 0,0);

L_i и L_k - плечи рычага привода кулачков, мм, конструктивно L_i = 00 мм L_k= 000 мм до оси штока

Сила закрепления на каждом кулачке определяется по формуле




где D_on =000- диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

α =000⁰- угол расположения кулачков в патроне;

f_nk=0,8- коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков (с глад­кой поверхностью f_nk = 0,05, с кольцевыми канавками f_nk = 0,05, с кре­стообразными f_nk = 0,05, с зубьями параллельно оси патрона f_nk = 0,8);

D_пз =000- диаметр закрепляемой поверхности заготовки, мм;

К_з =5- коэффициент запаса.

Сила, передаваемая штоком пневмоцилиндра двухстороннего действия:



где D_ц - диаметр поршня пневмоцилиндра, мм;

η_ц - коэффициент полезного действия пневмопривода, η_ц= 0,85.

Диаметр поршня пневмоцилиндра определяем по следующей формуле:



Где Р=0,0 МПА давление в сети.

Для вращающихся пневмоцилиндров двухстороннего действия ус­тановлен ряд стандартизированных диаметров: 050, 000, 000, 000 мм. Выбираем диаметр цилиндра 050 мм.Время срабатывания цилиндра определяется по формуле





где l_x=000 мм длина хода поршня, мм (обычно устанавливается конструк­тором).


0.Список литературы.


0.Спрaвoчник технoлoгa мaшинoстрoителя / Пoд ред. A.Г. Кoсилoвa и Р.К. Мещерякoвa. М.: Мaшинoстрoение, 0986. 096с.

0.Режимы резaния метaллoв. / Пoд. ред. Ю.В. Бaрaнoвский М.: Мaшинoстрoение, 0976. 007 с.

0 «Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках», Москва. Машиностроение 0967.

0.«Общемашиностроительные нормативы времени». М. Машиностроение0989

5. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету по технологии машиностроения», Москва. Машиностроение 0985г.

6.Марочник стали и сплавов.Под общ.ред.В.Г.Сорокина.-М.:Машиностроение,0989.-600 с.


Чертёж детали.

Чертёж заготовки.

Чертежи операционных наладок.


Технологическая документация.

0.Титульный лист.

0.Маршрутная карта.

0.Операционная карта.

0.Карта эскизов.