Ббк. 34. 642 С 36 удк 621. 791. 94

1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   ...   19

Характер обработки

о г,-с? с-

ГГЙ,

и — передаточное число.

			Коэффициенты
Характеристика стали		Твердость НВ	на скорость KMv	на время *Л1Г0
	35Х, 40Х	156...207	1.0	1,0
	12ХН4А, 20ХНМ, 18ХГТ, 12ХЫЗА, 20Х	156...207	0,9	1,2
Конструкционные леги­рованные стали	ЗОХГТ		0,8	1,3
	18ХГТ, 38ХМЮА	156...229	0,8	1,5
	5ХГ1М, 6XI-IM	229...285	0,6	—

Указанные в таблицах режимы обеспечивают обработку колес с шерохова­тостью поверхности по 5-му классу (ГОСТ 2789—73). При нарезании колес с шероховатостью поверхности зубьев по 6-му классу основное время на обра­ботку одного зуба следует увеличивать на 20%. Числа, приведенные под жирной чертой или обведенные жирной рамкой, предусматривают время на обработку за два рабочих хода.

Размеры резцовой головки рекомендуется выбирать по табл. 112 в зависи­мости от ширины венца обрабатываемого колеса.

112. Выбор резцовой головки для нарезания конических зубчатых колес с углом наклона зубьев до 20°

Номинальный диаметр головки, мм	Ширина зубчатого венца, мм		Номинальный диаметр головки, мм	Ширина зубчатого венца, мм
100	10 . . ,	12	315	30 . . . 45
125	12 . . .	18	400	40 . . . 60
160	16 . . .	24	500	50 . . . 65
200	20 . . .	30	630	60 . . 90
250	25 . . .	35	800	80 . . 120
			1000	100 .. . 150

Пример определения режимов резания ври зубострогаиии конических колес

Нарезается прямозубое коническое колесо со следующими параметрами: мо дуль m = 2 мм, число зубьев z = 30, длина зуба b = 20 мм, отио-ление числа зубьев колеса к числу зубьев шестерни 3:1, материал — сталь 40Х.

Станок — зубострогальныи полуавтомат 5236П, наибольший диаметр об­работки 125 мм, наибольший обрабатываемый модуль 2,5 мм, 'мощность главного привода 1,1 кВт.

Инструмент — зубострогальныи резец из быстрорежущей стали. Операция — чистовое нарезание по предварительно прорезанному зубу. Режимы. По табл. 108 для длины зуба b — 22 мм находим частоту дви­жения резцов п = 639 дв. ход/мин. По паспорту станка (табл. 103) ближайшее значение п = 630 дв. ход/мин, что соответствует найденному режиму. Время об­работки одного зуба Т к = 8 с. Тогда основное технологическое время на обра­ботку всего колеса с числом зубьев z = 30 равно Т₀=Т_К -30 = 8-30 = — 240 с = 4 мин.

§ 56. Причины брака при обработке конических зубчатых колес и способы его устранения

Нарезанное коническое зубчатое колесо должно удовлетворять заданной сте­пени точности по параметрам согласно стандарту СТ СЭВ 186—75.


Отклонения от величин допусков могут быть выявлены визуально, измере­нием на приборах или при проверке на контрольно-обкатном станке. Типовые по­грешности нарезания конических колес и способы их устранения приведены в табл. 113.

Характер погрешностей	Возможные причины	Способ устранения
	Вершины чистовых резцов касаются дна впадины зубь­ев Работа на станке осу­ществляется с незажатым столом	Установить чистовые резцы па меньшую высо­ту Прижать стол к стани­не или неподвижному упору
Неправильные форма и расположение пятна кон­такта на зубьях колеса	Неправильный угол про­филя резцов Неправильный размер рез­цовой головки (слишком большой или слишком ма­лый) Неправильная наладка станка ио углу эксцентрика, радиальной установке, гита­ре обката, положении заго­товки вдоль оси Ослабление тормозного действия в червячном коле­се люльки	Изменить угол профиля резцов Установить резцовую головку в соответствии с расчетным размером Проверить наладку станка по элементам, соз­дающим погрешность пятна контакта Устранить зазоры в червячной передаче люль­ки
Большое подрезание ножки зуба	Заготовка по оси слишком удалена от центра станка Уменьшено передаточное отношение сменных колес в гитаре обката	Приблизить заготовку к центру станка Увеличить передаточ­ное отношение колес в гитаре обката
Большое срезание го­ловки зуба	Заготовка по оси слишком приближена к центру стан­ка Увеличено передаточное отношение сменных колес в гитаре обката	Удалить заготовку от центра станка Уменьшить передаточ­ное отношение колес в гитаре обката
Большая степень суже­ния зуба (вершина на но­ске значительно уже, чем на пятке)	Велик номинальный диа­метр резцовой головки	Уменьшить диаметр резцовой головки
Большая степень суже­ния зуба (вершина на пятке уже, чем на носке)	Малый номинальный диа­метр резцовой головки	Увеличить диаметр резцовой головки

ГЛАВА X. ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

§ 57. Технические данные зубошлифовальных станков для конических колес

Стайки для шлифования зубьев конических колес делятся на две основные группы: станки для колес с прямой линией зубьев и станки для колес с круго­вой линией зубьев. В пределах каждой группы станки различаются по парамет­рам обработки и форме шлифовального круга. Технические данные зубошлифо­вальных станков отечественного производства приведены в табл. 114.





114. Технические данные зубошлифовальных станков для конических колес

	Наибольшие размеры обрабатываемых зубчатых колес, мм				Наиболь­ший диа­метр шли­фовального круга, мм	Частота вращения шлифоваль­ного круга, об} тип
Модель станка	диаметр	модуль	конусное расстояние	ширина венца			Мощность гл авного привода, кВт

§ 58. Инструмент для шлифования конических зубчатых колес

Для шлифования конических зубчатых колес используют шлифовальные кру­ги, отличающиеся по форме, абразивному материалу, зернистости, связке и клас­су точности. Характеристики кругов приведены в табл. 115.

115. Характеристики шлифовальных кругов для зубошлифования конических колес

Форма круга	Тип Круга по ГОСТ 2424-75		Материал		Зернистость			Твердость		Структура	Связка
Конический односто­ронний	2Т		24А		16...25			МЗ...СМ2		7 ... 8	К
Форма круга		Тип круга но ГОСТ 2424— 75		Материал		Зернистость			Твердость	Структура	Связка
Конический двусто­ронний		2П		24А 63С		6..	16		МЗ.. Т2	7 ... 8	К Б
Чашечно-цилиндри-ческий		чц		24А		16.	.40		МЗ...С1	7 ... 8	Б
Чашечно-кониче-ский		ЧК		24А		16.	..40		МЗ...С1	7 ... 8	Б

Зернистость шлифовального круга выбирают, исходя из требований, предъяв­ляемых к качеству поверхности шлифуемого зуба. При повышенных требованиях к шероховатости поверхности (зубчатые колеса кинематических передач) при­меняют круги 16-го номера зернистости. При повышенных требованиях :< каче­ству поверхностного слоя (колеса силовых передач) применяют круги зернисто­сти 40-го номера. В остальных случаях рекомендуется использовать круги 25-го номера зернистости.

Твердость шлифовального хруга влияет как на его работоспособность и стой­кость, так и на качество обрабатываемой поверхности зубьев. При шлифовании зубчатых колес из стали марки 40Х среднего модуля (2 ... 6 мм) рекомен­дуется применять шлифовальные круги твердостью СМ1 или СМ2, для обработки колес малого модуля — круги твердостью СТ. Зубчатые колеса из цементируемых сталей следует шлифовать кругами твердостью МЗ или СМ1.


В табл. 116 приведены основные размеры шлифовальных кругов для шлифо­вания зубьев конических колес.

Размеры кругов, мм

У

КЗ


§ 59. Основные части и настройка зубошлифовального полуавтомата 5А870В для конических колес с круговыми зубьями

Полуавтомат 5А870В предназначен для шлифования зубьев конических ко­лес с круговой линией зубьев. Обработка осуществляется по методу обката пло-сковершииным производящим мнструментальны'м колесом, зуб которого воспро­изводится рабочими поверхностями чашечно-цилиндричеокого шлифовального круга. Круг одновременно шлифует разноименные стороны и дно впадины зуба колеса при двустороннем методе и одну сторону зуба и дно впадины при одно­стороннем методе обработки. Снятие стружки осуществляется при вращении люльки с инструментом в направлении против хода часовой стрелки. В конце каждого рабочего хода люлька останавливается, затем изделие отводится от шлифовального круга и происходит деление на следующий зуб. В конце холо­стого хода люльки (по часовой стрелке) изделие подводится к кругу.

Программа работы полуавтомата включает в себя черновую и чистовую прав­ку шлифовального круга, черновое и чистовое шлифование, выхаживание.


Полуавтомат 5А870В (рис. 87) состоит из станины 1, па которой с левой стороны жестко закреплена стойка люльки 3, а с правой расположен стол 7 с

/ — станина, 2 — механизм управления. 3 — стойка люльки. 4 — пульт управле­ния, 5 — люлька, 6 — бабка изделия, 7 — стол, 8 — ограждение

бабкой изделия 6. Внутри стойки размещена люлька 5, совершающая движение обката. В расточке люльки смонтирован эксцентрик с гильзой, несущей шлифо­вальный шпиндель. К торцу люльки над шлифовальным кругом прикреплен ме­ханизм правки.

На передней стенке стойки размещен пульт управления 4, ниже которого на­ходится рукоятка крана, управляющего перемещением стола и зажимом изде­лия. В нише стойки под дверкой размещен механизм управления 2 с диском и упорами. Гитара обката находится с задней стороны стойки. Рабочая зона по­луавтомата защищена ограждением 8 с вентилятором, отсасывающим аэрозоли типа масляного тумана, возникающего при шлифовании. Бабка изделия 6, несу­щая на себе шпиндель изделия, гитару деления и гидравлическое устройство за­жима оправки с заготовкой, поворачивается на круговых направляющих.

Кинематическая схема зубошлифовального полуавтомата 5А870В (рис. 88) состоит из следующих основных кинематических цепей: главного движения, об­ката, деления и распределения припуска.

Цепь главного движения связывает вращение регулируемого электродвигателя Ml мощностью 3,2 кВт с вращением шлифовального круга (Ин). Настройку цепи осуществляют изменением частоты вращения электродвигателя при помощи потенциометра, находящегося на пульте управления. В табл. 117 приведена частота вращения шлифовального круга для 12 ступеней настройки и указана получаемая при этом скорость шлифо'вапия для кругов различного диаметра. Превышать указанные значения скоростей для кругов диаметром 175, 200 и 215 мм нельзя исходя из требований техники безопасности.

Цепь обката связывает качательное движение люльки (Л), несушей шлифовальный круг, с вращением заготовки (Заг). Привод цепи осуществляется от электродвигателя М2 мощностью 3 кВт через насос Н и гидромотор (ГМ). Настройка цепи производится по формуле

z а с

60- stn о b d

где z — число зубьев шлифуемого колеса; о — угол начального конуса колеса; и, Ь, с, d — числа зубьев сменных колес татары обката.

Цепь деления связывает вращение гидромотора (ГМ) с вращением за­готовки (Заг) через конический дифференциал Это вращение является дополни­тельным к обкатному вращению аготовжи. Настройка цепи производится по фор­муле

30 «1 С\

'дел = = "7 * ~~. >

z b_x d_x

где z — число шлифуемых зубьев; а\, Ь\, с\, d\—числа зубьев сменных колес гитары деления. Таблица настроек на числа зубьев 5 . . . 200 приведена в руко­водстве по эксплуатации полуавтомата.

Цепь распределения припуска дает возможность вручную, вращая квадрат (Кв), повернуть изделие в ту или другую сторону во время процесса шлифова-ия Поворот производится через корпус дифференциала после соединения с ним червячного колеса передачи 1/73.