Geum.ru

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

Вид материалаДокументы

Содержание


Корректировки для измельчающих приспособлений из карбида вольфрама
В.2 Корректировки на кобальт или никель, входящие в состав карбида вольфрама, из которого выполнены приспособления для измельчен
D.1 Алюмосиликат с высоким содержанием Al
D.2 Огнеупорная глина
Подобный материал:
1   ...   12   13   14   15   16   17   18   19   ...   27

Приложение B

(рекомендуемое)

Корректировки для измельчающих приспособлений из карбида вольфрама

В.1 Корректировки для измельчающих приспособлений из карбида вольфрама

Истинная потеря при прокаливании рассчитывается по следующему уравнению:

, (B.1)

где

Lt это истинное значение потери при прокаливании, %;

Lm измеренные потери при прокаливании, %;

W – процентное содержание оксида вольфрама (WO3), измеренное на ренгенофлуоресцентном спектрометре, в том же литом диске;

mrW – относительная молекулярная масса карбида вольфрама, деленная на относительную молекулярную массу оксида вольфрама и равная = 0,8447.

Коэффициент f для обратной корректировки результатов влияния разбавления карбидом вольфрама и для потерь при прокаливании, задается следующим уравнением:

, (B.2)

В.2 Корректировки на кобальт или никель, входящие в состав карбида вольфрама, из которого выполнены приспособления для измельчения, в качестве связующих металлов

Ниже приведены дополнительные корректировки, которые могут быть применены для учета кобальта или никеля, являющимися связующими металлами в карбиде вольфрама, из которого изготовлена ступка.

, (В.3)

, (В.4)

где

mrC - относительная молекулярная масса Co, деленная на относительную молекулярную массу Cо3O4 и равная = 0,7344;

Относительная молекулярная масса Ni, деленная на относительную молекулярную массу NiO, = 0,7858.

ф - концентрация связующего металла в ступке в виде оксида, деленная на концентрацию вольфрама в ступке в виде оксида.

.

Примечание – Содержание кобальта или никеля должно быть определено только один раз, и затем это значение необходимо использовать для всех последующих корректировок.

Приложение С

(рекомендуемое)

Примеры плавней/соотношений с плавнем

C.1 Те плавни, которые прошли испытания, приведены в списке вместе с классами материалов, перечисленными в главе 3, с которыми такие плавни могут использоваться.

а) Тетраборат лития (точка плавления 917° С), 5:1 для пробы.

Материалы: 1, 2, 3, 4, 7, 8, 13, 15 и 16.

b) Тетраборат лития, 9:1 для пробы.

Материалы: 1, 2, 3, 6, 7, 8, и 9.

c) Тетраборат лития, 10:1 для пробы.

Материалы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10,13, 14, 15 и 16.

d) 20% тетраборат лития к 80% метаборату лития (точка плавления 840° С), 5:1 для пробы.

Материалы: 1, 2, 3, 4, 13, 15, 16 и 17.

e) 85% тетраборат лития, 15% оксид лантана (точка плавления 900° C), 9:1 к пробе.

Материалы: 1, 2, и 3.

f) 77% тетраборат лития, 13% карбонат лития, 10% оксид лантана, 10:1 для пробы.

Материалы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10,13, 14, 15 и 16.a.

g) 75,6 % тетраборат лития, 20,9 % оксид лантана, 3,5 % борной кислоты, 16,67 для пробы.

Материалы: все.

h)Тетраборат лития, 8,33:1 для пробы.

Материалы: 5.

i) 55,6 % тетраборат лития, 44,4 % метаборат лития (точка плавления  860° С), 22,5 :1 для пробы.

Материалы: 10 и 11.

j) 66,7 % тетраборат лития: 33,3 % нитрат лития, 30:1 для пробы.

Материалы: 11.

ПРИМЕЧАНИЕ Их необходимо смешивать непосредственно перед плавлением.

k) 35,3 % тетраборат лития, 64, 7 % метаборат лития (Тип 12-22) (Точка плавления  825° С), 10:1 для пробы.

Материалы: 1 , 2, 3, 4, 13, 14, 15, 16 и 17.

l) 57% тетраборат лития, 43% метаборат лития (Тип 57:43) (Точка плавления  880 С), 10:1 пробы.

Материалы: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15, 16 и 17.

Примечание – При помощи плавней d, k и l расплавы очень легко плавятся при температуре 1050°С и следовательно они идеально подходят для материалов, содержащих такие летучие компоненты, как серу.

Приложение D

(рекомендуемое)

Примеры стандартных образцов, которые должны использоваться для проверки калибровок по синтетическим образцам

D.1 Алюмосиликат с высоким содержанием Al2O3

Таблица D.1 – СО «Институт стандартных образцов» (в %)

Номер СО
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
MnO

К2 г
58,6
35,1
2,94
1,91
0,40
0,48
0,19
0,69
0,060

К3 б
32,3
63,6
1,15
1,34
0,44
0,27
0,17
0,15
-

К10 в
-
97,0
1,82
0,35
-
-
-
-
-

Таблица D.2 – СО Британского Керамического Общества(BCS) (в %)

Номер BCS
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
Cr2O3
ZrO2
потери при прокаливании

309 (силлиманит)
34,1
61,1
1,51
1,92
0,22
0,17
0,34
0,46
-
-
-
(0,10)

394 (обожженный боксит)
4,98
88,8
1,90
3,11
0,08
0,12
0,02
0,02
0,22
(0,08)
(0,15)
(0,40)

Таблица D.3 – СО NIST (значения в %)

Номер NIST
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
Cr2O3
потери при
прокаливании

77a (обожженный
огнеупор)
35,0
60,2
1,00
2,66
0,05
0,38
0,037
0,090
0,092
0,09
(0,22)

78a (обожженный
огнеупор)
19,4
71,7
1,2
3,22
0,11
0,70
0,078
1,22
1,3
0,25
(0,42)

Таблица D.4 – СО Керамического Сообщества Японии (CerSJ) (значения в %)

Номер JCRM
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
ZrO2
потери при прокаливании

R301 (обожженный боксит)
34,1
61,1
1,51
1,92
0,22
0,17
0,34
0,46
-
-
(0,10)

R302 (обожженный боксит)
4,98
88,8
1,90
3,11
0,08
0,12
0,02
0,02
0,22
(0,15)
(0,40)

R651 (алюмино-оксидный
сланец)
1,24
52,4
16,3
1,93
0,05
0,02
(0,03)
(0,02)
(0,14)
-
27,8



D.2 Огнеупорная глина

Таблица D.5 – СО «Институт стандартных образцов» (в %)

Номер СО
SiO2
Al2O3
TiO2
CaO
MgO
MnO
S

К11
62,2
16,8
0,98
1,20
2,01
0,064
0,050

Таблица D.6 – СО BCS и европейские СО (ECRM) (в %)

Номер BCS
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
Cr2O3
ZrO2
BaO
потери при прокаливании

BCS 375

(натриевый
полевой шпат)
67,1
19,8
0,12
0,38
0,89
(0,05)
10,4
0,79
—
—
—
—
(0.39)

BCS 376

(калиевый
полевой шпат)
67,1
17,7
0,10
<0,02
0,54
(0,03)
2,83
11,2
—
—
—
—
(0,35)

ECRM 776-1

(шамотный
кирпич)
62,76
29,28
1,43
1,62
0,310
0,476
0,488
2,92
0,062
0,022
(0,04)
0,122
(0,03)

BCS 348

(комовый
каолин)
51,13
31,59
1,04
1,08
0,173
0,305
0,344
2,23
0,071
0,016
(0,03)
(0,04)
11,75

Таблица D.7 – СО NIST (значение в %)

Номер NIST
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
Cr2O3
MnO

70a (калиевый полевой шпат)
67,12
17,9
0,075
0,01
0,11
-
2,55
11,8
-
-
-

99a (натриевый полевой шпат)
65,2
20,5
0,065
0,007
2,14
0,02
6,20
5,2
0,02
-
-

98a (пластичная глина)
48,94
33,19
1,34
1,61
0,310
0,42
0,082
1,04
0,11
0,03
-

76a (обожженный огнеупор)
54,9
38,7
1,60
2,03
0,22
0,52
0,07
1,33
0,120
-
-

97b (кремнеземистая глина)
42,38
39,22
1,188
2,48
0,0348
0,187
0,0663
0,618
(0,05)
0,0332
0,0061

98b (пластичная глина)
57,01
27,02
1,69
1,35
0,1062
0,594
0,2016
3,38
(0,07)
0,0174
0,015

679 (кирпичная глина)
52,07
20,80
12,94
0,96
0,2278
1,252
0,1758
2,931
(0,172)
0,016
0,2234

Окончание таблицы D.7

Номер NIST
ZrO2
BaO
Rb2O
SrO
потери при прокаливании

70a (калиевый полевой шпат)
-
0,02
0,06
-
0,40

99a (натриевый полевой шпат)
-
0,26
-
-
0,26

98a (пластичная глина)
0,042
0,03
-
0,039
12,44

76a (обожженный огнеупор)
-
-
-
0,037
(0,34)

97b (кремнеземистая глина)
(0,07)
(0,020)
-
0,0099
(13,3)

98b (пластичная глина)
(0,030)
(0,08)
-
0,0224
(0,75)

679 (кирпичная глина)
-
(0,0482)
-
0,0087
-

Таблица D.8 – СО Керамического Общества Японии (CerSJ) (в %)

Номер JCRM
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
P2O5
потери при прокаливании

R602 (огнеупорная глина)
45,9
37,1
0,58
0,12
1.42
0,37
0,58
0,58
—
12,7

R701 (полевой шпат)
68.0
17,31
0,092
0,009
—
—
3,35
10,4
—
0,49

R802 (Roseki - 76% SiO2 и
22% А12О3 )
60.7
32,3
0,23
0,19
0,04
<0,01
0,09
0,07
0,05
6,0