Организация производства на заводе "Дальдизель"
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
»ьная температура реакции гидролиза этилсиликата не должна превышать 50 С. Ее регулируют, охлаждая бак. Перемешивание продолжают до достижения необходимой температуры раствора.
) После 1 - 2-суточной выдержки для завершения процессов гидролиза и конденсации раствор можно использовать для приготовления суспензии. Выдержка увеличивает прочность форм.
Приготовление суспензии
В приготовленный, охлажденный до нормальной температуры и выдержанный гидролизованный раствор этилсиликата при непрерывном интенсивном перемешивании (мешалка с частотой вращения не менее 1000 об\мин-1) засыпают порциями пылевидный огнеупорный материал.
Нанесение и отверждение слоев суспензии
) Восковую модель погружают в суспензию, выдерживая до прекращения выделения пузырьков воздуха. Ее медленно вращают в суспензии, покачивая из стороны в сторону. После извлечения дают стечь избытку суспензии и вновь в нее погружают.
) Извлекают модель и, поворачивая ее во все стороны, дают стечь избыточной суспензии.
) Слой жидкой суспензии на модели обсыпают зернистым огнеупором с размером частиц около 0,2 мм. Обсыпку производят песком в барабанном пескосыпе.
Для наиболее ответственного первого слоя покрытия необходимо применять свежеприготовленный состав покрытия.
Время от начала извлечения модели из суспензии до начала обсыпки должно быть таким, чтобы слой суспензии не успел обсохнуть.
) Суспензию со связующим, содержащим 3-4% воды и органический растворитель, утверждают воздушно-аммиачным способом. В этом случае сначала производят подсушивание на воздухе, в течение 20-30 мин., затем в парах аммиака 20-30 мин. и затем вновь на воздухе 20-30 мин. для удаления паров аммиака.
) Аналогичным способом наносят последующие слои суспензии. Их число составляет десять.
Выплавление модельного состава
Выплавление модельного состава происходит одновременно с просушкой форм в прокалочных печах для чего в печах предусмотрено собирание и удаление модельного состава. Просушенные формы должны сразу же, без охлаждения поступать на прокаливание.
Операция удаления состава состоит в следующем:
) Очищают торец литниковой чаши от остатков оболочки.
) Если в блоке предусмотрены технологические приливы (обычно на зумпфе или на глухих частях отливки), то их обламывают. Через образовавшиеся отверстия лучше удалять модельный состав. После выплавления отверстия заделывают ремонтной пастой.
) Устанавливают блок в печь для выплавления чашей вниз.
) Выдерживают блок требуемое время и извлекают. Поворачивая его в разные стороны, стараются вылить остатки модельной массы.
) Выплавленный модельный состав можно опять использовать для приготовления модели.
Формовка и прокаливание оболочковых форм
Оболочки формуют в целях предотвращения образования в них трещин или разрушения при прокаливании и заливке.
В случае использования крупных форм с развитыми поверхностями, когда возможность образования трещин очень велика, в качестве наполнителя используется быстросохнущая жидкостекольная формовочная смесь.
Состав смеси:
) кварцевый песок - 780
) едкий натр NaOH (10%-водный раствор) - от модуля
) жидкое стекло - 75
удельный вес - 1,48-1,50
модуль m=2,4-2,6
) глина огнеупорная молотая - 20
Формы прокаливают для удаления газотворных составляющих, повышения прочности и лучшего заполнения полостей расплавом. Оболочковые формы для заливки сплавов на основе меди должны быть нагреты до 600 - 700 С.
Плавка металла и заливка форм
Плавка металла
Плавку медных сплавов ведут в индукционных печах без стального сердечника (тигельные индукционные). Внутри индуктора помещается тигель с расплавляемым металлом. Индуктор представляет собой спираль из медной водоохлаждаемой трубки.
Технический процесс плавки бронзы Бр О6Ц6С3
1) Перед загрузкой тигель тщательно очистить от шлака, остатков металла и осмотреть тигель, чтобы проверить его готовность к плавке.
) Загрузить чушковую медь и входяшие в состав шихты возвраты.
) Сверху засыпать флюсом из расчета от веса шихты-1%.
) После расплавления загруженной части шихты тщательно перемешать сплав, снять с него шлак и нагреть до 1160-12000С, после чего ввести предварительно подогретый цинк и 30-50% входящей в состав шихты фосфористой меди.
) Продолжать нагрев сплава в течение 5-10 мин. и затем ввести в ванну предварительно подогретое олово и свинец.
) После введения олова довести температуру сплава до 1250-1280 0С.
) Достигнув необходимой температуры, выключить печь, ввести в нее остальную часть фосфористой меди и выдержать сплав в печи без подогрева 5-10 минут, после чего взять пробу на излом.
) При температуре 1150-11700С снять шлак и выпустить металл в предварительно подогретый ковш.
) Снять шлак и начать разливку металла по формам при температуре 1150-11900С.
) Залить образцы для отправки на испытание в ЦЗЛ.
Cостав флюса:
Плавиковый шпат CaF-ГОСТ 7618-55 33%
Кальцинированная сода NaCO3-ГОСТ 5100-49 60%
Бура Na2B4O7-МРТУ-608-20-66 7%
Расчет шихты
Расчет шихты заключается в определении весовых соотношений различных видов шихтовых материалов, загружаемых в печь, для получения сплава заданного химического состава. Расчет шихты производят на 100 кг сплава. По заданному химическому составу определяют содержание основных компонентов в 100 кг сплава, а затем содержание их в шихте с учетом угара.
Таблица 2.5 - Расчет шихты на 100 кг Бр О6Ц6С3
Компонент сплаваМаркаГОСТРасчетное