Автомат специальный зубофрезерный ЕЗ107
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
? шероховатость поверхности Rz40. Большинство же поверхностей детали вообще не требуют механической обработки.
2. Технологическая часть
2.1 Выбор способа получения заготовки и расчет припусков на механическую обработку
Исходя из конструкции и материала детали, ее заготовкой может служить только отливка.
В единичном и мелкосерийном производстве для получения заготовок из серого чугуна наиболее дешевым является метод литья в песчано-глинистые формы при ручной или машинной формовке.
Данный метод получения заготовки позволяет добиться высокого коэффициента использования материала и сформировать профиль близкий к конструкции детали.
Для определения размеров отливки воспользуемся рекомендациями ГОСТ 26645-85 [1].
По [1, табл. П5.5] выбираем, что отливка 2-го класса, группы "а" по ОСТ 2-МТ-21-2-90.
Также устанавливаем, что отливка должна иметь 8-й класс точности размеров, 7-ой класс точности масс, 5-ю степень коробления и 3-й ряд припусков на обработку.
Произведем расчет припусков на обработку одной точной поверхности 62. Данную поверхность в технологическом процессе предполагается обрабатывать за три перехода: черновое растачивание до термообработки, чистовое и тонкое растачивание.
Минимальный припуск на обработку цилиндрической поверхности составляет [9].
. (2.1)
где Rzi-1, hi-1 - высота микронеровностей профиля и глубина дефектного слоя предшествующего перехода (проката); - суммарные отклонения расположения (кривизна поверхности, перекос оси, допуск на межосевое расстояние); ei - погрешность установки (для установочного приспособления при базировании по необработанной поверхности и ei = 0,5 мм).
Для заготовки - отливки согласно справочнику [9]:
+ h = 250 + 350 = 600 мкм.
Допуск на смещение стержня в форме [2]: Dсм = 0,6 мм;
Допуск на межосевое расстояние между стержнями Dм/о = 1,2 мм;
Коробление поверхности отливки [2]: Dкор = 0,8 мм.
Таким образом, для заготовки имеем:
мм.
Также примем дополнительную составляющую, учитывающую неравномерность материала в верхней полуформе: 2Zдоп = 2,0 мм.
Тогда минимальный двусторонний припуск на черновое точение равен:
мм.
После чернового растачивания и термообработки (старения), заготовка будет иметь:
+ h = 80 + 80 = 160 мкм.
Остаточную суммарную погрешность формы и расположения найдем по формуле:
, (2.2)
где - коэффициент уточнения; - кривизна заготовки.
Для чернового растачивания , тогда
мм.
Тогда
мм.
После чистового растачивания заготовка будет иметь:
+ h = 20 + 25 = 45 мкм.
Остаточную суммарную погрешность формы и расположения найдем по формуле (2.2), где коэффициент уточнения :
мм.
Так как чистовое и тонкое растачивание будет осуществляться без переустанова заготовки, то погрешность установки ei = 0 мм.
Тогда для тонкого растачивания:
мм.
Схема распределения припусков и операционных размеров приведена на рис.2.1.
Значение остальных общих припусков на механическую обработку возьмем по аналогии с рассчитанными:
припуск на обработку отв. 40Н9: 2Z = 10 мм;
припуск на обработку отв. 62Н7: 2Z = 12 мм;
припуски на обработку базовых торцев: Z = 3.5 мм;
припуски на обработку торцев бобышек: Z = 2 мм.
Мелкие крепежные отверстия и пазы выполнять в отливке нецелесообразно, их легче получить механической обработкой стандартными методами: сверлением, фрезерование, долблением и пр.
Рисунок 2.1 - Распределение припусков на механическую обработку пов. 62 (к определению размеров отливки)
С учетом припусков на обработку масса отливки составит
отливки 8,0 кг.
Тогда коэффициент использования материала составит:
.
Чертеж заготовки, совмещенный с чертежом детали, представлен на рис.2.2.
Рисунок 2.2 - Чертеж заготовки (отливки)
Такой высокий коэффициент использования материала характерен для корпусных деталей данного класса, даже, несмотря на низкую точность выбранного метода литья.
2.2 Анализ технических требований на деталь
Большинство поверхностей детали окончательно формируется на заготовительной операции. В таблице 2.1 приведены варианты методов обеспечения наиболее жестких и важных технических требований к детали.
Таблица 2.1 - Методы обеспечения технических требований
Техническое требованиеМетод обеспеченияБаза Г: 62Н7, Ra 1,25; 62, Ra 1,25; 40Н9, Ra 1,25; межосевые расстояния 1500,05, 800,01; непараллельность осей в пределах 0,01Тонкое растачивание на многоцелевом станке с ЧПУ всех отверстий при неподвижном положении заготовки (на одном установе) Торцевое биение пов-тей 93/62Н7 не более 0,01 мм по отношению к базе Г; шероховатость торцев Ra1,25Чистовое фрезерование торцевой фрезой на одном установе с обработкой базы Г, или при одновременной обработки поверхности со вспомогательной технологической базой, используемой для базирования при обработке пов-ти ГПазы: 20Н95; 18Н94; Ra 2,5; непарал?/p>