Диагностика и ремонт экипажной части тепловоза ЧМЭ3
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
укам приварен кронштейн с четырьмя выступами для монтажа пружинной подвески тяговых электродвигателей.
Для снижения массы в кронштейне е сделаны два окна. По периметру окон приварены, стальные полосы д толщиной 16мм, усиливающие жёсткость кронштейна. К поперечной балке приварены также два кронштейна 2 для крепления тормозной рычажной передачи.
К поперечным балкам сварная шкворневая рама 8. В центре шкворневой балки имеется гнездо под шкворень главной рамы тепловоза. К стенкам гнезда прикреплены четырьмя шпильками накладки 9. Каждая накладка представляет собой комплект, состоящий из стальных плит а и г, разделенных слоем резины б. К наружной плите а приварен сменный наличник в из марганцовистой стали. Нормальный зазор между накладками гнезда и шкворнем главной рамы тепловоза 5 - 6 мм (допускается не более 8мм).
Внутри рамы размещены три колёсно-моторных блока. Каждый блок состоит из колёсной пары 5 и тягового электродвигателя 7. Колесная пара в сборе с роликовыми буксами 21 через балансиры 13 соединена с фартуками рамы тележки (к одному фартуку прикреплён один балансир, а к другому - два). Тяговый электродвигатель опирается на раму тележки через пружинную подвеску, а на ось колесной пары - через два моторно-осевых подшипника.
К раме тележки прикреплены так-же тормозной 10 и песочный I трубопроводы. Тормозной трубопровод прикреплен посредством скоб 27 и болтов 26 (М10), ввернутых в пластины 28, приваренные к продольным балкам. К кронштейнам 2, приваренным по концам продольных балок, с внутренней стороны привернуты четырьмя болтами 16 кронштейны 29, предназначенные для крепления песочных труб. Кронштейн 29 изготовлен из швеллера с приваренной к нему наклонной плитой, в которой просверлены шесть отверстий под крепежные болты (два дополнительных отверстия предусматривают возможность перестановки кронштейнов при переходе на колею 1435 мм).
.2 Колесная пара
Для передачи веса тепловоза на путь, создания тяговых и тормозных усилий и направления движения тепловоза по рельсам предназначены колесные пары (рис. 2), состоящие из оси, двух колесных центров, двух бандажей, двух стопорных колец и большого зубчатого колеса.
Ось 5, откованная из осевой стали, подвергнутая нормализации и механически обработанная, имеет цилиндрическую форму с различными диаметрами по длине в зависимости от назначения ее частей. Крайние части а диаметром 170 мм являются шейками под роликовые буксовые подшипники. Подступичные части в диаметром 205 мм предназначены для напрессовки колесных центров. Ступенчатый переход т шеек а к подступичным частям в осуществляется с помощью предподступичных частей б диаметрами 174 и 188 мм
Подступичная часть г диаметром 210 мм используется для напрессовки большого зубчатого колеса. Такой же диаметр имеют две шейки д под моторно-осевые подшипники. Между шейками д заключена средняя часть оси е диаметром 196 мм. Все переходы от одного диаметра к другому (галтели) плавные с радиусом закругления не менее 20 мм, что позволяет избежать концентрации напряжений и появления усталостных трещин. Цилиндрические поверхности оси (кроме средней части) накатаны роликами и отшлифованы.
Рис. 2 Колёсная пара
Конструкция оси предусматривает возможность демонтажа роликовых подшипников при полной ревизии букс. Для этого по торцам оси сделаны осевые сверления и диаметром 5 мм, соединяющие радиальными отверстиями з диаметром 3 мм с кольцевыми канавками ж шириной 4 мм, проточенными на наружной поверхностей буксовых шеек а. На конце осевого сверления м сделана расточка и нарезана резьба М16Х1,5 под штуцер гидравлического пресса, которым нагнетают масло в канавку ж. При давлении 300 МШ (3000 кгс/см2) масло упруго деформирует шейку оси и внутреннее кольцо роликового буксового подшипника, просачивается между сопряженными поверхностями, что позволяет легко снять подшипник. По торцам оси в процессе механической обработки сверлят центровые отверстия к диаметром 12 мм и глубиной 32,5 мм с последующей раззенковкой.
Большое зубчатое колесо изготовлено из легированной стали и на-прессовано на ось в холодном состоянии усилием 600 - 800 кН (60 - 80 тс). Для облегчения процесса напрессовки отверстие диаметром 210 мм в ступице зубчатого колеса с двух сторон расточено под конус 1:20 на глубину 10 мм. Зубчатое колесо имеет 76 прямых зубьев, наружная поверхность которых закалена токами высокой частоты на глубину 2 - 5 мм с последующим низким отпуском (нагрев до температуры 170 - 180 С и охлаждение на воздухе).
Для съема зубчатого колеса с помощью гидропресса в его ступице сделаны наклонное отверстие м диаметром 5 мм и кольцевая канавка н шириной 3 мм. В эксплуатации отверстие м закрыто пробкой л с резьбой М 16x1,5.
Колесные центры 6 дискового типа отлиты из углеродистой стали и напрессованы на ось в холодном состоянии усилием до 1500 кН (150 тс) с натягом 0,3 - 0,4 мм. При этом колесные центры должны находиться на одинаковом расстоянии от середины оси. Отверстие в ступице колесного центра диаметром 205 мм с обеих сторон расточено под конус 1:10, что предотвращает задир сопрягаемых поверхностей. С этой же целью внутреннюю поверхность ступицы и наружную поверхность оси перед напрессовкой смазывают растительным маслом. Для спрессовки колесного центра с оси в его ступице также сделаны наклонное отверстие n и кольцевая канавка о.
Наружная часть колесного центра (обод) диаметром 900 мм соединена со ступицей диском, в котором имеются два отверстия диаметром 45 мм, используемые для т?/p>