Эксплуатация и ремонт оборудования нефтяных и газовых промыслов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
±орке насоса осуществляется контроль плавности вращения радиально-упорного подшипника скольжения.
У подшипников скольжения контролируется прилегание по валу, зазоры, натяг по крышке.
Прилегание шеек вала по всей длине вкладышей должно быть обеспечено на угле охвата 60-90. При необходимости вкладыши подлежат шабровке. Проверяются верхние и боковые зазоры между шейкой вала и вкладышем. Боковые зазоры контролируются на расстоянии 5-7 мм от плоскости разъема вкладышей. Контролируется установка ротора в корпус насоса в осевом и радиальном направлении.
После установки крышки насоса и равномерного поочередного затягивания диаметрально противоположных гаек в 2-3 приема проверяется плавность вращения ротора от руки и замеряется биение по полумуфте.
После окончания сборки насоса производится проверка герметичности маслосистемы насоса и опрессовка внутренней полости насоса с технологическими нефтепроводами (от входной задвижки насоса до выходной) давлением 1,25 Рраб, где Рраб - максимально разрешенное рабочее давление в коллекторе насосных агрегатов.
2.6 Результаты ремонтов отражаются в протоколе наладки
Магистральные и подпорные насосные агрегаты после ремонта подлежат обкатке в течение времени.
Во время обкатки контролируется температура подшипников, температура и давление масла, вибрация. Если по завершению обкатки рост любого из перечисленных параметров не прекратился (в пределах допустимых значений), то насос не может быть принят в эксплуатацию после ремонта.
Вспомогательные насосы после ремонта подлежат обкатке в течение времени, указанного в паспорте насоса (или руководстве по эксплуатации завода-изготовителя). При отсутствии таких указаний обкатка проводится в течение одного часа. Во время обкатки контролируется стабильность давления на выходе насоса и его соответствие технологической карте. При обкатке проверяется отсутствие явлений, свидетельствующих о недостатках ремонта или монтажа (недостаточный напор, повышенный шум, вибрация, нагрев). После обкатки и сравнительного анализа вибрации, замеренной до и после ремонта, выносится заключение о допуске насоса к эксплуатации.
3. Описание возможных дефектов и способов их устранения
Насосное оборудование подвержено механическому, коррозийному и эрозийному износу.
При механическом износе поверхности деталей разрушаются в результате трения (износ шеек валов, подшипников, штоков, поршней, уплотнительных поверхностей задвижек и др.).
При коррозийном износе поверхности разрушаются под действием химически агрессивных нефтепродуктов или газов (содержащих серу, сероводород). Коррозия оборудования бывает местной, равномерно распределенной по всей поверхности, ннтеркристаллитной (разрушение металла распространяется по группам его кристаллов) и селективной (разрушается одна из структурных составляющих металла).
Эрозийный износ вызывает действие абразивных частиц и механических примесей, находящихся в перекачиваемой среде. Ударяясь о рабочие поверхности деталей, движущиеся с большей скоростью абразивные частицы разрушают их.
Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;
После разборки производят контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
3.1 Технологическая последовательность правки вала
Также вал проверяется на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.
Изогнутые валы можно править термически, механически и термомеханически. Правку вала диаметром 100 мм производят термическим способом в следующей технологической последовательности:
Установить вал в центрах токарного станка.
Построить диаграмму прогиба, записать его показания при каждом повороте в нескольких сечениях.
Установить вал выпуклой стороной вверх. Участок вала в месте максимального изгиба обложить смоченным в воде листовым асбестом толщиной 10-12 мм и вырубить в нем прямоугольное окно длиной - 0,2 диаметра, шириной - 0,3 диаметра вала. Асбестовый лист закрепить на валу проволокой. Под вал установить индикатор.
- токарный станок, 2 - асбестовый лист с прямоугольным окошком, 3 - вал, 4 - индикатор
Произвести нагрев участка вала ограниченного окном в асбестовом листе пламенем газовой горелки до температуры не более 500С - из углеродистой стали, и не более 600С для легированной стали.
Пламя горелки установить почти вплотную к валу, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. После пробного охлаждения вал проверить индикатором, и при необходимости повторить процесс правки. При последнем нагреве произвести перегиб вала в сторону противоположную прогибу на 0,05-0,07 мм.
Отжечь при температуре 500-600С двумя горелками №6 и №7 вращая вал с частотой 15-20 оборотов в минуту для ликвидации напряжений.
Сущность механической правки заключается в растягивании сжатых волокон металла с вогнутой стороны. Для этого вал устанавливают в центрах токарного станка вогнутостью вверх, а под вал а - установка вала при правке наклепом, б - порядок в этом месте подводят нанесения ударов: деревянную подкладку 1 - вал, 2 - опора, 3 - индикатор. Порядок