Эксплуатация и ремонт оборудования нефтяных и газовых промыслов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
>3.6 Технология замены сальниковой набивки
Замену сальниковой набивки произвести в следующей технологической последовательности:
Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равным диаметру защитной втулки.
Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных и плетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45 в плоскости кольца.
Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПа большим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этого необходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки и расточки, а высота ширине одного кольца набивки.
При использовании колец из стружки фторопласта опрессовка обязательна.
Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегка смазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой, стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта.
Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемными проставочными втулками. Разрезы располагают через 120 при нечетном и через 180 или до 90 - при четном числе набивки.
Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.
Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.
Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника, до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой).
После этого гайки отпустить и через 5-7 минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается с некоторым сопротивлением.
Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянуть крышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимого уровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости.
В случае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить и выключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Если утечки не будет, набивку заменить.
Утечка на валу необходима для нормальной работы уплотнения. Затяжка пакета набивки до полного прекращения утечки ведет к повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечки должен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч - для прочих.
Затвор жидкость подавать под давлением на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление перед уплотнением.
После подтяжки сальника на величину 1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования, рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки (пропитки) потеряна и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитный втулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца.
3.7 Технология балансировки ротора
Процесс статической балансировки ротора на роликах произвести в следующей технологической последовательности:
Проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность и конусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биение посадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015 мм;
Установить балансировочный станок и выверить его по уровню. Отклонение его по горизонтали не должно превышать 0,02 мм на 1 м длины;
Уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему возможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю ("тяжелую") точку;
Перекатить ротор в положение, при котором найденная "тяжелая" точка расположена на горизонтальной оси (рисунок 4.29а), в диаметрально противоположной центру тяжести точке "А" ("легкое место"), прикрепить дополнительный груз "Р1" такой величины, чтобы деталь оказалась недоуравновешенной на такую величину, чтобы когда ротор отпустить, то она должна повернуться "тяжелым местом" вниз на угол ?=10-15.
Ротор перекатить так, чтобы точка "А" ("легкое место") совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз "Р2", чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпуске повернулся "тяжелым местом" вверх на угол ?=10-15.
Деталь повернуть несколько раз на произвольный угол и убедиться, что она занимает безразличное положение в состоянии покоя.
Схема статической балансировки ротора
Взвесит грузы "Р1" и "Р2" и определить вес уравновешивающего груза "PR":
Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов "Р1" и "Р2".
3.8 Технологический процесс статической балансировки с определением скрытого дисбаланса
Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать;
Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии "r", от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15