Формирование структуры материалов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
, происходит рекристаллизация - образования и рост новых равноосных зёрен вместо деформированных. Прочность металла снижается, а пластичность повышается практически до исходного состояния.
Виды механических испытаний металлов.
Статические испытания проводятся при постоянной или медленно возрастающей нагрузке.
а) испытание на растяжение;
б) определение твёрдости.
Динамические испытания проводятся под действием быстро возрастающей нагрузки или удара.
а) испытание на ударную вязкость.
Циклические испытания проводятся при знакопеременных нагрузках
а) испытания на усталость.
Технологические пробы.
а) испытание на осадку
б) испытание на сжатие и т.д.
Испытания на растяжение
Для испытаний используют стандартные образцы цилиндрической формы, которые закрепляются в захватах разрывной машины и растягиваются до разрыва.
Пишущий механизм машины фиксирует диаграмму растяжения. Большинство металлов имеют диаграмму растяжения, представленную на рисунке.
Для некоторых металлов (низкоуглеродистых сталей, латуней) она имеет вид, представленный на рисунке.
На ней присутствует практически горизонтальная площадка, обозначающая явление текучести, т.е. удлинение образца практически без увеличения нагрузки на определённом этапе деформации. До точки В деформация имеет упругий характер, а затем пластический. Точка С показывает начало площадки текучести. Точка D показывает максимальную нагрузку, которую способен выдержать образец без разрушения. Точка Е показывает момент разрушения. По диаграмме растяжения определяют величины прочности, пластичности и упругости металлов.
Величины характеризующие прочность металла.
. Физический предел текучести - это наименьшее напряжение, при котором без заметного увеличения нагрузки продолжается деформация образца:
?т=Pc/So,
где Pc - нагрузка в точке С,- площадь поперечного сечения образца до испытания.
. Условный предел текучести - это напряжение, при котором образец получает удлинение, равное 0,2 % расчётной длины.
?0,2=P0,2/So,
где P 0,2 - нагрузка, которая вызывает удлинение образца, составляющее 0,2% расчётной длины;- площадь поперечного сечения образца до испытания.
Предел прочности (временное сопротивление растяжению) - это максимальное напряжение, которое способен выдержать образец без разрушения:
?в=Pmax/So,
где Pmax - нагрузка в точке D,- площадь поперечного сечения образца до испытания.
Величины, характеризующие пластичность
Относительное удлинение образца:
?=(l-l0)/l0,
где l0 и l - длина образца до и после испытания.
Относительное сужение площади поперечного сечения образца:
?=(S0-S)/S0,
где So и S - площадь поперечного сечения образца до и после испытания.
Величины, характеризующие упругость.
Модуль упругости - это отношение напряжения в металле к соответствующему относительному удлинению в пределах упругой деформации:
Е=?/?
Методы определения твёрдости металлов.
Наиболее распространёнными способами определения твёрдости металлов являются методы Бринелля, Роквелла, Виккерса.
. Испытание на твердость по Бринеллю производится вдавливанием в испытуемый образец стального шарика диаметром D = 10 или 5 или 2,5 мм под действием заданной нагрузки Р в течение определенного времени. Для этого используется автоматический рычажный пресс.
В результате вдавливания шарика на поверхности образца получается отпечаток (лунка). Диаметр лунки d измеряют специальной лупой, а затем определяют твёрдость Бринелля по формуле:
Таким образом твердость Бринелля измеряют в МПа или кгс/ мм2.
Для того, чтобы испытание произвести без ошибки, необходимо правильно подобрать нагрузку и диаметр шарика.
. Определение твёрдости по Роквелу.
В этом методе твёрдость определяют по шкалам прибора (А,B,C). Наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120? или стальной закалённый шарик. Алмазный конус применяют для испытаний твёрдых, а шарик для мягких металлов. Конус и шарик вдавливают двумя последовательными нагрузками: предварительной - 100 Н и основной (для шарика - 900 Н, для алмазного конуса - 1400Н для очень твёрдых образцов и 500Н для тонких образцов). Твердость по Роквелу обозначается HRA при нагрузке 600Н (шкала А), HRC при нагрузке 1500Н (шкала С) и HRB при нагрузке 1000Н (шкала В).
. Определение твёрдости при вдавливании алмазной пирамиды по Виккерсу.
Метод используют для определения твёрдости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоёв, имеющих высокую твёрдость. Твёрдость определяют вдавливанием в испытуемую поверхность четырёхгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136о.
Твёрдость по Виккерсу HV рассчитывают по формуле:
где Р - нагрузка на пирамиду;
d - среднее арифметическое двух диагоналей отпечатка, измеряемых после снятия нагрузки, м.
Определение микротвёрдости.
Определение микротвёрдости необходимо для изделий мелких размеров и отдельных структурных составляющих сплавов. Прибор для определения микротвёрдости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 0,05-5Н. Твёрдость Н определяют по той же формуле, что и твёрдость по Виккерсу.
Образцы для измерений должны быть по?/p>