Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?го действия
состоит из следующих операций:
1.Установка нижней плиты на пресс - держателя 4 на плите 1 разметка отверстий под болты 22 и специальные болты 25.
2.Центрование, сверление и зенкование отверстий под болты 22 и
3.Установка матрицы 6 на пуансон- матрицу 2, посадка плиты 13 на колонки 15,16 и разметка отверстий под крепежные болты 23.
. Посадка плиты 1 на колонки 3 испытание штампа на прессе.
2.5 Расчет и назначение режимов обработки
В дипломном проекте производим расчет режимов резания расчетно-аналитическим методом на переход 1 операции 045 Токарно-револьверной с ЧПУ проектного технологического процесса механической обработки червячной фрезы. На данном переходе производим черновое точение наружной поверхности в размер мм.
Глубина резания составляет .
Выбираем рекомендуемую подачу резца .
Определяем величину скорости резания по формуле
(2.2)
где
Т - стойкость инструмента, мин;
Сv, m, x, y - коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания;
Kv - поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий влияние различных факторов.
Принимаем Сv = 340, х = 0.15, у = 0.45, m = 0.2. T = 60 мин
Поправочный коэффициент на скорость резания определяем по формуле
, (2.3)
где
Kmv - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;
Knv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;
Kuv - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.
(2.4)
Принимаем Kг = 0.7, nv = 1.0.
Таким образом,
Принимаем Knv = 0.9; Kuv = 1.0.
Скорость резания по формуле (2.2)
Определяем частоту вращения заготовки
(2.5)
Принимаем частоту вращения равную 530 мин-1
Тогда, действительная скорость резания составит
Определяем главную составляющую силы резания Рz по формуле
(2.6)
гдеCp, x, y, n - коэффициент и показатели степени в формуле силы резания;
Kр - поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий влияние различных факторов.
Принимаем Cp = 300, x = 1.0, y = 0.75, n = - 0.15.
Поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий влияние различных факторов определяем по формуле
(2.7)
где
Kmp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
Kjp, Klp, Krp, Kgp - коэффициенты, учитывающие влияние режущих параметров инструмента на силовые зависимости.
(2.8)
Принимаем n = 0.75.
Принимаем Kjp = 0.89, Klp = 1.0, Krp = 1.0, Kgp = 1.1 [12, с.275].
Таким образом,
Определяем мощность, требуемую на резание по формуле
(2.9)
Мощность, допускаемую кинематикой станка, определяем по формуле
(2.10)
где
Nэ/дв - мощность электродвигателя привода главного движения станка;
h - КПД привода главного движения станка.
Принимая Nэ/дв = 18.5 кВт, h = 0.8, получим
Так как, выполняется условие
,
то обработка детали возможна на установленных режимах резания.
Определяем основное (технологическое) время на переход по формуле
, (2.11)
где
L - длина обрабатываемой поверхности с учетом величин вреза и
перебега резца, 92 мм.
Таким образом,
На операции разработанного технологического процесса изготовления червячной фрезы режимы резания представлены в таблице 2.
2.6 Назначение режимов термообработки
Термическая обработка инструмента предопределяет его физико-механические свойства: теплостойкость, износостойкость и прочность. При термообработке инструмент подвергают отжигу, закалке и отпуску, а также дополнительной химико-термической обработке.
Отжиг проводят для снятия внутренних напряжений и понижения твердости после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) и сварки заготовок, а также перед повторной закалкой инструмента (если закалка и отпуск оказались неудовлетворительными). Заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температуре 830-850 С с выдержкой 3-4 ч. Более высокая температура нагрева усиливает окисление и обезуглероживание, увеличивает легированность аустенита, повышает устойчивость против распада в перлитной области, что усложняет выполнение отжига. Продолжительность нагрева быстрорежущей стали при температуре отжига влияет на теплостойкость стали после закалки и отпуска.
Заготовки после отжига охлаждают вместе с печью первоначально до температуры 750-760С со скоростью 30-40 С/ч, затем до 600 С со скоростью 40-50 С/ч и далее на воздухе.
Закалку производят в следующем режиме:
первый подогрев в воздушной электропечи до температуры 400 - 500ОС,
второй подогрев в соляной ванне до 800 - 900ОС,
окончательный нагрев в соляной ванне до 1210 -1215ОС.
После этого производят охлаждение в масле.
Структура быстрорежущей стали после закалки состоит из мартенсита, остаточного, аустенита и карбидов. Отпуск быстрорежущей стали необходим для превращения остаточного аустенита, а также для отпуска первичного и вторичного мартенсита и снятия при этом внутренних напряжений. Превращение остаточного аустенита а мартенсите в быстрорежущей стали достигается длительным отпуском при температуре 560-570 С в течение 3-4 ч или многократным отпуском с более короткими выдержками. Это превращение тем полнее