Технология производства стеклянной тары на базе ЗАО "Северский стекольный завод"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?1,0 1,0 1,5 1,5 3,032639,6 8031,8 239,5 10352,8 2928,7 638,6Всего54831,054831,0
5. Описание и расчет основного оборудования
стеклянный тара шихта грохот
Барабанные многогранные грохоты, так называемые бураты, получили широкое распространение в стекольной и керамической промышленности для сортировки сухих измельченных материалов. При помощи буратов можно разделять материал на несколько фракций определенной крупности (с величиной частиц от 0,1 до 3,5 мм и более), что весьма важно в производстве шамотных и других изделий.
Бурат имеет следующее устройство. На горизонтальном валу 1 (Рисунок 1), вращающемся в подшипниках 2, закреплены втулки 3 с крестовинами, которые в соединении с продольными угольниками образуют каркас бурата. К каркасу при помощи подкладок и барашков 4 крепятся съемные деревянные рамки 5, на которые натянуты проволочные сетки 6. Материал для грохочения поступает в приемную воронку 7. Чтобы получить несколько фракций материала, на рамках крепятся сита разных номеров.
Рисунок 1. - Барабанный грохот-бурат
Более тонкие сита располагаются со стороны поступления материала, далее устанавливаются сита средних номеров и самые крупные - у выхода. При таком расположении сит вначале отсеиваются самые мелкие фракции, затем средние и наконец наиболее крупные. Для более интенсивного грохочения барабан снабжен специальными молоточками, которые ударяют о сита и встряхивают их, что очень важно при тонком грохочении.
Бурат имеет значительную длину, поэтому при установке его над бункерами каждая фракция без транспортирующих устройств направляется в предназначенный для нее бункер. Для устранения пыления бурат заключается в деревянный кожух 8, который снабжается закрытыми люками для осмотра и смены сит.
Бураты изготовляются с приводом от электродвигателя через редуктор.
В нашем случае:
Грохот барабанный представляет собой вращающийся многогранную призму со стенками из сит 2, опирающуюся бандажами 3 и 4 на две пары роликов 5 и 7, установленных в подшипниках 8. Барабан установлен под углом 7 к горизонту. Пара роликов 5 является приводной, вторая пара 7- опорной и служит для предотвращения смещения барабана вдоль оси. Привод грохота 1 осуществляется от электродвигателя через редуктор. Пара приводных роликов связана между собой приводным валом.
На призму установлены сетки №08, размер стороны ячейки в свету 0,8 мм.
Вращаясь, ролики барабана увлекают за собой барабан, в котором, благодаря уклону и направляющим виткам, песок, перемещаясь вдоль оси барабана, классифицируется на фракции, а крупные куски выгружаются на противоположном загрузке конце барабана.
При монтаже грохот барабанный и привод устанавливаются каждый на свой фундамент и после регулировки привода закрепляются болтами.
Расчет барабанного грохота
Требуемый КПД для обеспечения непрерывной работы.
Согласно нормам принимаем работу отделения обработки материалов в две смены. Тогда годовой фактический фонд рабочего времени Т отделения составит:
Т = (365 - 12) 0,96 16 = 5422,1 ч, (1)
где 365 - число суток в году;
12 - число суток в году, отводимые на ремонт оборудования;
0,96 - коэффициент использования оборудования во времени.
Тогда требуемую часовую производительность оборудования технологической линии ДСО можно определить, разделив требуемый годовой объем переработки (см. данные Таблицы 7) на годовой фонд рабочего времени. Полученные данные сведем а Таблицу 8.
Таблица 8. - Требуемая часовая производительность оборудования ДСО по операциям технологической схемы при годовом фонде рабочего времени 5422,1 ч.
ПриходОбъем годовой переработки, тоннТребуемая часовая производительность, т/чПесок29 128,45,37Доломит7 168,61,32Глинозем237,10,04Сода10 197,51,88Мел2 497,60,46
Определение производительность грохота.
Производительность грохота зависит от многих параметров, важнейшие из которых следующие:
1)размеры отверстий в ситах или решетах;
2)угол наклона образующей грохота;
)степень влажности материала;
)количество материала, загружаемого в единицу времени (высота слоя);
)размер барабана;
)число оборотов барабана в 1 мин. и т. д.
Вполне обоснованной формулы, в которой читывалось бы влияние всех перечисленных факторов, еще нет. Ориентировочно производительность барабанного грохота может быть определена по формуле Левенсона Л.Б.:
, тонн/час (2)
где n - число оборотов грохота, об/ мин.;
- насыпной вес материала в т/м3;
R - радиус грохота, м;
h - высота слоя материала, м;
- угол наклона образующей грохота в град.
Высота слоя загружаемого материала обычно принимается от 0,5 до 5 см. Наиболее эффективно происходит грохочение при высоте слоя от 1 до 2,5 см.
Скорость вращения грохота.
Скорость вращения грохота не должна превышать определенного предела. При чрезмерно высокой скорости материал под действием центробежной силы будет вращаться вместе с барабаном и грохочения не будет.
Скорость вращения барабана должна быть такой, чтобы находящийся в нем материал поднимался на некоторую высоту, непрерывно сползал вниз и вдоль его к выходному концу.
Для определения необходимого числа оборотов в 1 минуту предположим, что кусок материала, находящийся на внутренней поверхности барабана, при его вращении поднимается до некоторой точки А (Рисунок 2).
Рисунок 2. - Схема к определению числа оборотов барабанного грохота