Технология производства стеклянной тары на базе ЗАО "Северский стекольный завод"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
аждение изделий от температуры формования до температуры цеха. Режим отжига стеклоизделий зависит от состава и свойств стекла, размеров и толщины стенок изделий.
Стеклянную тару после выхода из печи отжига осматривает сортировщик, который отбирает бой и брак. Основанием для сортировки стеклянной тары являются государственные стандарты и технические условия. Для удобства сортировки и наглядности подбирают эталоны отдельных видов пороков.
Всю бракованную стеклянную тару обращают в бой. Годную стеклянную тару передают по конвейеру печи отжига для калибровки по овалу венчика горла. Венчик горла промеряют калибрами. Кроме промеров по овалу венчика горла периодически проверяют с помощью высотного калибра высоту изделия и его перекос.
Кроме сортировки и калибровки стеклянную тару испытывают на испытательной станции или в цеховой лаборатории. При испытании проверяют:
-термостойкость в пределах перепада температур, установленного государственным стандартом;
-сопротивление внутреннему давлению (с помощью гидравлического пресса);
-механическую прочность (раздавливание на рычажном прессе);
-распределение стекла в изделии (путем измерения специальными щупами толщины стенок и дна);
-качество отжига стеклянной тары (с помощью полярископа или поляриметра);
-массу;
-полную вместимость по массе или объему залитой воды.
Кроме того, проверяют предельные диаметры горла, диаметр корпуса, высоту изделий и наличие перекоса, радиусы закруглений венчика горла и корпуса, общий сдвиг венчика горла относительно корпуса.
ОТК и испытательная станция проверяют работу сортировщиков и калибровщиков, состояние калибров у калибровщиков, качество изделий, выпущенных машиной после полной смены форм, проводят контрольную разбраковку изделий с конвейера печи отжига.
Конструкции применяемых автоматических контрольных устройств позволяют контролировать основные размеры изделий: максимальный и минимальный внутренний и внешний диаметры горла, высоту изделия и его горловой части, толщину стенок и дна и др.
Компактная упаковка в пакеты-поддоны. Изделия (бутылки, банки) устанавливают плотно друг к другу, между горизонтальными рядами помещают картонные или пластмассовые прокладки. Высота укладки изделий на один поддон составляет 1,1-2 м. Высота укладки, а также размеры поддонов определяются характером транспортирующих средств, размерами складских помещений, видом отгрузки и т.д. Наиболее распространены поддоны размерами 1,2x0,8 м. На верхний ряд изделий кладут жесткую крышку, после установки верхней крышки на пакет надевают рукав из термоусадочной полиэтиленовой пленки. Нижнюю часть рукава по всему периметру жестко крепят к деревянному поддону, а верхнюю часть обрезают с небольшим припуском, чтобы полностью закрепить изделия сверху. Образованный таким образом пакет помешают на 3 минуты в печь. Полиэтилен при этом сжимается, образуя жесткий пакет.
Пакеты-поддоны с помощью автопогрузчиков вывозят на склады готовой продукции или грузят в транспортирующие средства.
4. Расчет состава сырьевой смеси. Расчет материального баланса
4.1 Расчет состава сырьевой смеси
Рассчитать состав шихты для варки тарного стекла следующего химического состава (в мас. %): SiO2 - 72,5; Al2O3 - 1,5; CaO - 8,5; MgO - 3,5; Na2O - 14,0.
Химический состав сырьевых материалов, применяемых для ввода в состав шихты оксидов, приведен в Таблице 1.
Таблица 1. - Химический состав сырьевых материалов
Сырьевые материалыСодержание в %п.п.п. в %SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2OПесокX98,950,640,130,58--0,11СодаT-----57,242,8МелQ1,47-0,653,9--43,9ДоломитY3,22,570,5727,0619,62-47,77ГлиноземZ0,497,90,050,35--1,29
Чтобы определить необходимое количество каждого материала в составе шихты, составляют расчетные уравнения, количество которых обычно равно числу оксидов в стекле. Для этого вводят обозначения: количество песка - X, доломита - Y, глинозема - Z, соды - T, мела - Q.2 вводят в стекло с песком, причем на 100 весовых частей стекломассы с песком будет введено 0,9895*X SiO2. Кроме того, SiO2 будет введен в шихту с мелом (0,0147*Q), доломитом (0,032*Y) и глиноземом (0,064*Z). В 100 весовых частях стекломассы должно быть 72,5 весовой части SiO2. Уравнение для SiO2 имеет вид:
,5 = 0,9895 * X + 0,0147 * Q + 0,032 * Y + 0,004 * Z.
Аналогичные уравнения составляем и для других оксидов стекла:
для CaO:
8,5 = 0,539*Q + 0,2706*Y + 0,0058*X + 0,0035*Z;
для Al2O3:
1,5 = 0,979*Z + 0,0257*Y +0,0064*X;
для MgO:
3,5 = 0,1962*Y;
для Na2O:
= 0,572*T.
Решая эти уравнения, находим значения неизвестных:
X = 72,49; Y = 17,84; Z = 0,59; T = 24,47; Q = 6,03.
В процессе варки улетучивается 3,2% соды, поэтому количество ее нужно соответственно увеличить: 24,47? 1,032 = 25,25 весовых частей.
В состав шихты на 100 весовых частей стекломассы необходимо ввести:
песка 72,49
доломита 17,84
глинозема 0,59
соды 25,25
мела 6,03
Итого 122,2.
Определяем количество оксидов, вводимых в стекломассу (в %):
с песком: с глиноземом:SiO2 = (72,49?98,95) /100 = 71,73;SiO2 = (0,59?0,4) /100 = 0,002Al2O3 = (72,49?0,64) /100 =0,46Al2O3 = (0,59?97,9) /100 = 0,577Fe2O3 = (72,49?0,13) /100 =0,094Fe2O3 = (0,59?0,05) /100 = 0,003CaO = (72,49?0,58) /100 =0,42CaO = (0,59?0,35) /100 = 0,002с доломитом:с мелом:SiO2 = (17,84?3,2) /100 =0,57SiO2 = (6,03?1,47) /100 = 0,088Al2O3 = (17,84?2,57) /100 =0,46Fe2O3 = (6,03?0,6) /100 = 0,036Fe2O3 = (17,84?0,57) /100 =0,10CaO = (6,03?53,9) /100 = 3,25CaO = (17,84?27,06) /100 = 4,83с содой:MgO = (17,84?19,62) /100 = 3,50Na2O = (25,25?57,2) /100 = 14,44
Окончательные составы шихты и стекла приведены в Таблице 2.
Таблиц