Технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для футеровки регенераторов мартеновских печей
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ичества дозаторов
Пусть масса замеса в смесителе составляет 500 кг ( из расчета смесителей). Состав шихты: 68% шамота и 32% глины-связки. В этом случае в смеситель необходимо подать:
Шамот-500*0,68=340 кг,
Глина-связка- 500*0,32=160 кг.
Для подачи шамота дипломным проектом предлагается установить дозатор типа АД-400- настроенный на 340 кг. Для подачи глины-связки дипломным проектом предлагается установить дозатор типа АД-400 -настроены на 160 кг.
.5 Расчет бункеров
Из материального баланса производства шамотных изделий потребное количество шамота в год 75443,299 тонн (из расчета материального баланса статья 18). Поступает шамота в производство в час:
Где 0,8- коэффициент использования оборудования;
- календарное число часов в год.
Запас шамота в бункерах:
,76*24=258,24 т , (44)
Где 24- норма запаса, час [10 прил. 4]
Общий объем бункеров:
,24/1,2=215,2 м3, (45)
Где 1,2- насыпная масса шамота, т/м3. [10 ]
Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения:
,2/0,8=269 м3 , (46)
Где 0,8-коэффициент заполнения бункера.
Дипломным проектом предусмотрена установка 4 смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер шамота объемом 67,25 м. Но бункер с таким объемом довольно громоздкие и не всегда могут вмещаться между этажными перекрытиями. Кроме того, в больших бункерах порошки слеживаются. Поэтому, принимаем к установке 8 бункеров объемом по 33,62 м3.Выбираем комбинированные бункера.
На рисунке 6- Комбинированный бункер.
Рисунок 6- Комбинированный бункер
Последующая задача заключается в том, чтобы бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.33, 62м3.
Размеры бункера определяем из соотношения:
(47)
Пусть:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
V=1,5*4*4+ *[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6 м3
Необходим бункер с V= 33,5 м3; по расчету получилось 34,6 м3. Так как расхождение не большое, то размеры бункера принимаем следующие:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
Из материального баланса производства шамотных изделий потребное количество глины-связки в год 35502,729 тонн ( из расчета материального баланса статья 17).
Поступает глины-связки в производство в час:
Где 0,8- коэффициент использования оборудования;
- календарное число часов в год.
Запас глины-связки в бункерах:
,07*24=121,68 т, (49)
Где 24- норма запаса, час [10 прил.4];
Общий объем бункеров:
,68/1,3=110,62 м3, (50)
Где 1,3- насыпная масса глины-связки, т/м3. [10]
Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения:
,62/0,8=138,27 м3, (51)
Где 0,8-коэффициент заполнения бункера.
Дипломным проектом предусмотрена установка 4 смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер глины-связки объемом 34,57 м. Поэтому, принимаем к установке 4 бункера объемом по 34,57 м3.
Последующая задача заключается в том, чтобы бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.34, 57м3.
Размеры бункера определяем из соотношения:
(52)
Пусть:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
V=1,5*4*4+ *[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6 м3
Необходим бункер с V= 34,57 м3; по расчету получилось 34,6 м3. Так как расхождение не большое, то размеры бункера принимаем следующие:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
4. КИП И АВТОМАТИКА
.1.Автоматизация технологического процесса, его параметров и приборы контроля и регулирования
Одним из возможных путей повышения эффективности производства является создание автоматизированных систем управления технологическими процессами и автоматизированных систем контроля.
Для автоматического контроля технологических параметров применяют приборы разработанные с учетом спецификации того или иного процесса.
Особенностью систем, построенных на этой базе, является то, что обмен информацией и ее обработка производится в форме передачи, приема и образования унифицированных токовых и пневматических сигналов. Технологические нитки шамота и глины имеет одинаковый набор технологического оборудования, регулирующих и управляющих приборов.
При установлении режима автоматической работы ключом позиция 1-4 схема проверяет наличие следующих сигналов: смеситель включен и работает, дозатор позиции 3-1 пуст и шибер сигнал 9 закрыт, тарельчатый питатель включен, выключен, шибер бункера открыт, закрыт сигналом 6, бункер полный, пустой позиция 1-1, при положительном результате запроса, бункер наполняется шамотом по датчику 1-1 и сигналу прекращения подачи материала.
По заполнению бункера открывается шиберный затвор сигнала 6а, после этого тарельчатый питатель под контролем системы дозирования 3-1 и 3-2, начинает дозировать материал на взвешивание.
По сигналу готовности дозирования и по сигналу очередной засыпки материала он высыпается на транспортерную ленту и попадает в смеситель. Линия подачи глины работает по такому же принципу.
Одновременно по линии 24а открывается шибер объемного дозатора с водой. Ручной режим работы опробования или коррекции смеси наступает после переключения ключа позиции 1-3 и соответствует кнопкам включения.
Рисунок 7- Автоматизация технологического процесса производства
Рисунок 8 -Функциональная схема производства насадочных изделий марки ШН-38
5. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ