Технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для футеровки регенераторов мартеновских печей
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
но-прессового отделения по производству насадочных шамотных изделий с подбором технологических параметров и их обоснование
В производстве изделий марки ШН-38 в качестве каркаса применяют шамот, который имеет зерновой состав, обеспечивающий плотность сырца. Порошок молотого шамота, Аркалыкского месторождения марки ШАРБ-45, должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.
Таблица 7- Требованиям к шамоту марки ШАРБ-45
Наименование показателяЗначение показателейЗерновой состав, %: остаток на сетке №3 не более остаток на сетке №2 не более проход через сетку №0,5 в пределах 3 10-15 40-46Влажность, %, не более2
В качестве глины-связки принимаются тонкодисперсные, высоко-пластичные глины.
Порошки молотой ПГНУ-2 должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 8.
Таблица 8- Требования к глине-связке марки ПГНУ-2
Наименование показателяЗначение показателейЗерновой состав, %: остаток на сетке №3 не более проход через сетку №0,5 не менее 2 70Влажность, %, в пределах11-13
Правильно подобранный зерновой состав позволит получить плотное изделия с точными размерами и правильной формой, четкими углами и ребрами. Соотношение шамота и глины-связки в данной полусухой массе составит: 68:32%. Порошок глины-связки и шамота смешивается в смесителе. Приготовление массы заключается в тщательном смешивании всех компонентов шихты с целью равномерного распределения отдельных фракций, отощающих и связывающих материалов, в равномерном их увлажнении и некотором уплотнении смеси в целом с целью придания ей связности, препятствующей расфракционированию при транспортировании. Увлажняют шихту до влажности 5,5-6,5% глинистым шликером.
Показатели приготовленного шликера должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.
Таблица 9-Требования к шликеру
Наименование показателяЗначение показателейТемпература, ?С, не менее40,00Плотность, г/см31,14-1,16Состав воды, Состав глины,
Температура шликера не менее 40оС обеспечивает пластичность глины при небольшой влажности. Шликер смачивает зерна порошка шамота и способствует образованию между ними контактов, увеличивает пластичность массы и уменьшает силы трения при прессовании, повышает прочность сформованного сырца. Однако введение жидких компонентов в сухую смесь порошков различных фракций вызывает комкование и грануляцию массы, что резко нарушает однородность приготовленной массы. Комкованию подвергаются прежде всего тонкодисперсные фракции смеси, поэтому большое значение имеет последовательность введения различных компонентов в смеситель. Порядок введения шамота, глины-связки и шликера в смеситель устанавливается циклограммой, которая изображена на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 - Циклограмма работы смесителя: 1 - подача шамота; 2 - подача шликера; 3 - перемешивание; 4 - подача глины; 5 - перемешивание; 6 - разгрузка; ННЦ - начало нового цикла
В работающий смеситель вводится крупная фракция шамота, а затем подается глинистый шликер. После чего происходит процесс смешения в течение 35 секунд. В ходе перемешивания крупной фракции шамота с глинистым шликером каждая частичка шамота покрывается пленкой жидкой фазы. В увлажненный шамот вводится тонкомолотая фракция глины и процесс перемешивания продолжается в течение 2 минут. В ходе перемешивания происходят равномерное распределение тонкомолотой глины по поверхности шамота и процесс взаимодействия глины со шликером, способствующие образованию массы с однородной структурой. При перемешивании вскрываются пластические свойства глины, способствующие созданию прочного контакта между частицами. В смесителе происходит не только перемешивание, но и обжатие массы. Готовая масса выгружается из смесителя в течение 25 секунд и цикл подготовки новой порции массы повторяется. Общее время смешения 3 минуты. При такой последовательности тонкая фракция порошка распределяется по поверхности увлажненных крупных частиц и комочков или гранул не образуется.
Излишнее время перемешивания не улучшает качество смеси, поскольку происходит доизмельчение составляющих и протекают нежелательные реакции между компонентами смеси. При недостаточном времени смешения вероятность равномерного распределения компонентов в смеси очень низкая.
Массу увлажняют шликером до влажности в пределах 4,5-5,5%. Огнеупорную массу элеватором подают в бункер массы, затем на питатель и растирочное сито, расположенное над бункером пресса, где она растирается до однородной массы без комков и окатышей.
Следующей операцией в производстве изделий является прессование.
Целью прессования является придание огнеупорной массе заданных размеров и форм. При прессовании количество ударов определяется в зависимости от формы и размеров изделий, давление прессования определяется в зависимости от площади изделий и количества штампов.
Изделия прессуется на прессе с обеспеченным двухсторонним, одноступенчатым режимом прессования, с максимальным давлением 80-100 МПа.
Свежесформованный сырец должен иметь четкие грани ребер, углов, гладкую поверхность без трещин и посечек, плотное и однородное строение. Предел прочности при сжатии сырца должен быть не менее 2,5 Н/мм2. Кажущаяся плотность сырца должна быть не менее 2,30 г/см3.
Отпрессованный сырец укладывают на вагонетки и отправляют в обжиговый цех. При не выполнении всех требований по смешению и прессованию будет возникать большое количество брака. Сырец не соответствующий по каким-либо парам?/p>