Технологический процесс изготовления отливки "Кронштейн" на ОАО "МК ОРМЕТО ЮУМЗ"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
? изделие коротких импульсов упругих колебаний и приеме отраженных эхо-сигналов).
9. Виды брака и меры их предупреждения
К основным видам брака для отливки Кронштейн относятся:
Усадочные раковины возникают вследствие недостаточного питания массивных узлов отливки, нетехнологичной конструкции отливок, неправильной установки литников и прибылей, заливки чрезмерно перегретым металлом, а также повышенной усадки. Усадочные раковины имеют неправильную форму и шероховатую поверхность, большей частью окисленную. C целью исключения данного вида брака в технологии предусматривается прибыль, размеры которой определены расчетом в п. 2.7.
Газовые раковины - пустоты в теле отливки, имеющие чистую и гладкую поверхность. Они бывают открытые (наружные) или закрытые (внутренние) и возникают при чрезмерной газотворности и недостаточной газопроницаемости формовочной смеси, плохой вентиляцией формы и стержня или неправильном ее устройстве, низкой температуре заливаемого металла, плохой просушиваемости формы и стержня, высоком содержании газов в металле, неправильном подводе металла и др. устранение этих причин снижает возможность образование газовых раковин.
В технологии с целью исключения данного дефекта предусматривается: подбор группы песка; оптимальная температура заливки 1540-15700С; выполнение вентиляционных наколов душником диаметром 6-8 мм с шагом 100х100 мм не доходя до модели 15-25 мм; прибыль и массивный узел раскрывают выпорами диаметром 20 мм; соблюдение скорости заливки формы расплавом;
Пригар возникает из-за высокой температуры заливки, большого металлического напора в форме, недостаточной раскаленности металла и т.д. С целью снижения пригара поверхность полости формы окрашивается краской, состав и свойства которой приведены в таблице 4
Таблица 4. - Состав самовысыхающей противопригарной краски
Массовая доля компонентов, %Электрокорунд белый ГОСТ 21445-84Поливинил-бутиральный лакНанопорошок А12О3 ВТУ4-25-90 60,7381,3
10. Расчет количества основного оборудования
Под производительностью на отделении понимают выработку готовой продукции в единицу времени (за 1 ч). В зависимости от годового выпуска и анализа производственной программы, рассчитывают производительность по формулам:
qo min= , шт./ч (14)
где Gг.в - годовой выпуск, кг
Go max и Go min - соответственно max и min массы отливки, кг [табл. 2]
Тп - действительный фонд времени работы оборудования, ч
[для 2012 г - 3785 ч]
qo min= 12800000/403785 = 85 шт./час
qo max=, шт./час (15)
qo max= 12800000/103785 =339 шт./час
Фактическая производительность:
qф= шт./час (16)
где ?Nф - годовое количество форм с учетом брак, шт. [табл. 3]
Тn - действительного форм времени работы оборудования, ч
qф= 406933/3785=108 шт./час
Цикловая производительность:
Цикловая производительность рассчитывается с учетом потери времени при непредвиденных остановках оборудования 15-30%.
Принимаем 30%
qц=(1,151,3) qф, шт./час (17)
qц =1,3 108= 141 шт./час
Своевременное выполнение производственной программы зависит от количества линий, которые рассчитываются по формуле:
Nл.р=, ед. (18)
где Go - масса отливки - представителя, 36 кг [табл. 2]
qo - производительность оборудования по отливкам, 131 шт./ч
Nл.р = 12800000/(361113785)=0,72 ед.
Принимаем 1 линию
Количество автоматов рассчитывается по формуле:
n a = , шт. (19)
где Nф - число форм с учетом брака, шт. (табл. 3)
qц - цикловая производительность, форм/час qц = 141 шт./ч
nа = 406933/1413785=0,76 шт.
принимаем один автомат
Расчет основных параметров линии
-расчет цикла линии:
?ц = , мин (20)
?ц = 60/141=0,43 мин
Цикл линии - время одного оборота модельной оснастки
- расчет такта линии:
Такт - интервал времени между выдачей двух форм сходящих с конвейера.
?т = , мин (21)
?т= 603785/406933=0,56 мин
-расчет скорости конвейера:
Vк = , м/мин (22)
где Lo - длина опоки в свету, м Lo=0,9 м [2]
Кзап - коэффициент запаса скорости, Кзап =1,151,2;
принимаем Кзап=1,2
Кm - коэффициент заполнения линии,, Кm=0,80,9; принимаем Кm=0,8
Vк = (4069330,91,2)/(6037850,8)=2,42 м/мин.
11. Подготовка ковшей. Виды и выбор ковшей. Заливка форм
Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Ковш имеет стальной кожух, стенки и дно которого изнутри выложены огнеупорным материалом. Для разливки стали - шамотом и магнезитом. Толщина слоя футеровки 65-180 мм.
По конструкции ковши бывают с носком, чайниковые, барабанные, стопорные. Для заливки средних и крупных отливок из стали - стопорные ковши.
Барабанные ковши обычно применяют при производстве тонкостенных мелких и средних отливок (когда важно сохранить температуру жидкого металла) ёмкость 250 - 5000 кг.
В чайниковых и стопорных ковшах шлак в процессе заливки задерживается лучше. Они имеют ёмкость от 20 кг до 5000 кг. Их транспортируют вручную, с помощью монорельсов, кран-балок и мостовыми кранами.
Ковши сушат и нагревают горелками или в специальных сушилах. При подготовке ковша к плавке проводят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают. Перед заливкой металла футеровку ковшей нагревают до 500-6000С и сразу же после прогрева заполняют расплавом.
При з