Технологическая разработка изготовления отливки детали "Ушко"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ливочный конвейер.
При формовке блоков горячим песком необходимо контролировать наличие песка в бункере и печи КС.
Система формовки блоков горячим песком, подача и подогрев форм в опоке на заливочный конвейер, кантователь, охладительный конвейер, выбивная установка, охладительная система блоков, работает в едином автоматическом цикле.
Время подогрева блоков горячим песком составляет 20 мин. Температура блока 250-450 С.
.6 Плавка сплавов
По производственным данным брак отливок составляет 8 % от годного. Скрап и сливы принимаем 1,5% от металлозавалки, а угар и безвозвратные потери 4%.
Таблица 1 - Баланс металла на 1 блок
кг%Годное8,1659,7ЛПС на годное и брак4,130Брак0,654,8Залитый металл12,9194,5Скрап и сливы0,21,5Жидкий металл13,1196Угар и безвозвратные потери0,554Металлозавалка13,66100
Шихтовый участок оснащен бункерами накопления, системой транспортирования и распределения шихты. Поступающая шихта в виде разделанного металлолома автотранспортом выгружается в приемный бункер. Из приемного бункера системой: траковый питатель, скиповый
подъемник, раздаточная тележка подается в накопительные бункера, где складируется по маркам стали. Из накопительных бункеров шихта набирается в тару, установленную на тележке, и подается на площадку плавильных печей. Тельфером снимается с подъемника, взвешивается и распределяется по поддонам возле тиглей.
Шихтовку ведут из возврата собственного производства, привозного металлолома, ферроматериалов (FeMn, FeSi, FeTi)T электродного боя, чугуна. В качестве раскислителя применяют алюминий, лигатуру ФСЭ0РЗМ20.
Плавильный участок оборудован индукционными печами ИСТ-04, емкостью 400 кг и температурой плавления 1700-1720 С. Футеровка печей кислая. Температура металла в печи замеряется с помощью прибора "Луч" или термопарой погружения. Подготовленный жидкий металл выпускается в ковш, подвешенный на электромеханической подвеске. Ковш транспортируется к заливочному конвейеру вручную, снимается шлак с поверхности металла в ковше и производят заливку блоков.
Таблица 2 - Химический состав стали 30Л
Обозначение по ГОСТ 977-88Массовая доля элемента %УглеродМарганецКремнийФосфорСераНе более30Л0,27-0,350,45-0,900,20-0,520,060,06
Опока с залитыми блоками поступает в кантователь, переворачиваются и освобождаются от формовочного песка. Освобожденная от песка опока с блоками поступает на пластинчатый охладительный конвейер.
После кристаллизации стали с целью ускорения охлаждения блоков, опоки с помощью пневмотолкателя подаются с заливочного конвейера на
установку для удаления формовочного песка из опок. Опока переворачивается на 180, песок высыпается на тачку и с помощью элеватора возвращается в печь кипящего слоя или в бункер формовки блоков.
2.7 Охлаждение и выбивка форм
Опоки с расформованными блоками возвращаются в исходное положение и поступают в охладительную камеру остывочного конвейера, где находятся в течение 1-1,5 часов.
После охладительной камеры опоки по системе: пластинчатый конвейер - рольганг пневмотолкателем подаются на кантователь. Приемный
стол кантователя переворачивается на 130, блоки выпадают на выбивную
решетку, с выбивной решетки по течке опоки поступают на наклонный пластинчатый транспортер, подающий их в загрузочное устройство подвесного остывочного конвейера.
Стол кантователя возвращается в исходное положение. Пустая опока подается на формовку.
Песок и мелкие (до 10мм) куски керамики через систему сит (верхнее и нижнее) просеиваются и поступают на течку ковшевого элеватора и возвращаются в формовочный бункер или печь подогрева песка. Крупная керамика, скрап и отбившиеся отливки с верхнего сита выбивной решетки поступают на наклонный транспортер с магнитным сепаратором, где происходит отделение отливок и скрапа от керамики. Керамика системой: ленточный транспортер - элеватор - ленточный транспортер с магнитным сепаратором, подается в бункер для технологических отходов, скрап и отливки - в тару. Загрузка блоков в мульды подвесного остывочного конвейера происходит автоматически в момент прохождения мульд под загрузочным лотком. Охлажденные блоки, за пределами цеха, поступают на участок отделения отливок и керамики от стояка.
После охлаждения, блоки поступают на вибрационные установки, на гидропресс или на отделение отливки от стояка вручную, на которых происходит частичное отделение керамики и полное отделение отливок от литниковой системы.
2.8 Окончательная обработка отливок
После отделения отливок от стояка, отливки подаются по ленточному транспортеру в барабан выщелачивания для окончательной очистки. Очистка производится в растворе NaOH 33-35% при температуре t=115-120C в барабанах вращения проходного типа. Отливки перемещаются по спирали в барабане и попадают через устройство выгрузки в промывную зону, где с отливок смываются остатки раствора щелочи. Производительность барабана 100-350 кг/час.
Из барабана выщелачивания отливки поступают на сортировочный стол. После сортировки по наименованиям, отливки партией поступают на конвейер печи нормализации в среде защитной атмосферы.
Отливки из углеродистых и легированных сталей подвергаются нормализации для исправления структуры, улучшения механических свойств, обрабатываемости резанием, а также снятием внутренних напряжений. Литая сталь до термической обработки имеет грубую структуру. Крупные зерна перлита окружены гр