Технологическая разработка изготовления отливки детали "Ушко"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
подвергаются последующей механической обработке со снятием некоторого слоя металла. В соответствии с ГОСТ Р53464-2009 определяется точность отливки и величина припуска на механическую обработку:
класс размерной точности отливки 6,
степень точности поверхности отливки 0,
класс точности массы отливки назначим 6,
ряды припусков на обработку отливки 0,
точность обработки и припусков отливки - средняя
Точность отливки 6-0-0-11 ГОСТ Р53464-2009.
На обрабатываемой поверхности диаметром 10мм в соответствии с ГОСТ Р53464-2009 назначаем припуск 0,5 мм.
.1 Расчет литниково-питающей системы
Выбираем литниково-питающую систему типа 1 с центральным стояком для отливок массой меньше 1 кг. Центральное расположение стояка обуславливает естественное замедление его охлаждение и способствует направленному затвердеванию периферийно расположенных отливок.
Расчет:
Масса отливки 0,340 кг. Тепловой узел отливки представляет собой брус прямоугольного сечения толщиной а=18мм, шириной в=50 мм и длиной l=70 мм.
Приведенную толщину элемента Ry расчитиваем по формуле:
Ry= a*b*l/(2*(ab+bl+al));
Далее принимаем lпит=10 мм, учитывая отрезку отливок дисковой фрезой. Диаметр стояка dc=40 мм, исходя из рационального размещения деталей.
В звене располагаются 3 модели. В блоке 8 звеньев. Чертеж звеньев представлен на чертеже пресс-формы.
Рисунок 1 - Модельный блок в сборе
1.2 Проектирование пресс-формы для изготовления модели
Пресс-форма состоит из двух матриц - подвижной и неподвижной. Материал матриц сталь 45Л. Матрицы проектируются трехгнездными с симметрично расположенными модельными втулками. В обеих матрицах находятся охлаждающие каналы. Вода в них подается через штуцеры. В неподвижной матрице находятся 3 стержня, формирующие по 1 отверстию в каждой отливке Ушко.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Крупные серии изготавливаются на восьмипозиционном карусельном автомате модели 653. Приготовление модельной массы осуществляется в шестеренчатых мешалках непрерывного действия производительностью 0,125 м3/час.
Содержание исходных материалов в модельном составе Р-3:
Парафин технический(60%), церезин(22%), буроугольный воск(12%), кубовый остаток(6%)
В мешалку модельная масса подается в жидком состоянии с температурой 80-950С. Проходя через мешалку, охлаждаемую водой, жидкий модельный состав приобретает пастообразный вид и выдается в мазесборник. Пневмонасосом по мазепроводу, обдуваемый водой с температурой 60-660С, подается к шприцевальному устройству для запрессовки в пресс-формы. Температура модельного состава 60-660С.
Для изготовления звеньев моделей отливок Ушко разработаны трехгнездные пресс-формы. После запрессовки и охлаждения модельной массы на позиции раскрытия пресс-формы в водяной конвейер поступает модельная секция, состоящая из нескольких моделей, соединенные с коллекторной втулкой питателями. Коллекторная втулка является моделью будущего стояка.
Изготовленные модельные секции собираются на стояк в модельный юлок, который подвешивается на подвесной конвейер агрегата формообразования. В процессе движения конвейера блок последовательно проходят через 4 ванны с огнеупорной суспензией и пескосыпы падающего типа.
После нанесения каждого слоя суспензии, обсыпки песком, слой подвергается сушке в камере. Полный цикл образования формы составляет 24 часа. Огнеупорные покрытия состоят из 4х слоев и по характеру применения связующих материалов, представляет комбинированное покрытие.
При сушке блоки проходят две камеры: в первой камере - сушка этилсиликатного слоя, во второй - жидкостекольные слои. Для получения качественного покрытия в камерах поддерживаются определенные температурные условия. В первой камере - температура 19-250С, влажность 40-60%. Во второй камере 27-320С. Температура суспензии в ваннах не выше 15-220С. Температура и влажность в 1ой камере поддерживается кондиционерами.
Для 1го слоя применяется покрытие, приготовленное на основе этилсиликата 40 в скоростных мешалках путем совмещенного гидролиза водой. В состав обмазки входит: этилсиликат 40, вода, серная и соляная кислота, изопропиловый спирт, пылевидный кварц. Для обмазки 2го, 3го, 4го слоев в качестве связующего применяется калиево-натриевое жидкое стекло с плотностью 1,17 - 1,18 г/см3.
.1 Приготовление этилсиликатной обмазки
Состав: моноэфир (С2Н5О)6SiO2, диэфир (С2Н5О)8Si3O2; 35,1 % SiO2, 39,7% SiO2.
Влить расчетное количество изопропилового спирта (согласно рецептуре) в мешалку. Открыть шибер дозатора с пылевидным кварцем и загрузить 2\3 его в мешалку. Перемешать содержимое до полного удаления комков пылевидного кварца.
Влить расчетное количество серной кислоты, перемешать. Влить расчетное количество этилсиликата, перемешать. Влить расчетное количество соляной кислоты и воды, перемешать. Замерить температуру гидролиза суспензии, которая должна быть в пределах 28-350С. Подать холодную воду в охладительную рубашку мешалки и включить перемешивание на 5-10 минут. Загрузить оставшееся количество пылевидного кварца и перемешать.
Загрузить расчетное количество Прогресса-21, перемешать 15 минут. Кружкой отобрать пробу и замерить вязкость приготовленной суспензии по вискозиметру. Вязкость суспензии для заполнения рабочей ванны должна
соответствовать установленной рабочей вязкости и находиться в пределах
-100 с. Вязкость суспензии для добавл