Технологическая разработка изготовления отливки детали "Ушко"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ения в приемный бак ванны должна быть в пределах 50-60 с.
Доводку вязкости суспензии до заданных величин производить добавлением пылевидного кварца - при пониженной вязкости, изопропиловым спиртом - при повышенной.
Хранение готовой суспензии производить в закрытой установке для приготовления этилсиликатной суспензии, через каждый час включая перемешивание на 5 минут.
.2 Приготовление жидкостекольной обмазки
Жидкостекольная обмазка состоит из жидкого стекла и пылевидного кварца.
Залить жидкое стекло из бака-отстойника в бак установки для приготовления жидкого стекла до отметки. Загрузить 2/3 пылевидного кварца в бак установки приготовления жидкостекольной суспензии. Перемешать содержимое в течение 10-15 минут до полного размешивания комков пылевидного кварца. Загрузить остальное количество пылевидного кварца. Перемешать 10-15 минут. Кружкой отобрать пробу, замерить вязкость приготовленной суспензии по визкозиметру. Вязкость суспензии для заполнения ванн должна быть в пределах:
II слой 45-50 сек
III слой 40-45 сек
IV слой 55-60 сек
Корректировку вязкости суспензии производить: пылевидным кварцем - при заниженной вязкости и жидким стеклом - при завышенной вязкости. После корректировки перемешать суспензию 5-10 минут.
Готовую суспензию выдержать в течение 5 минут, не перемешивая, для удаления пузырьков воздуха и произвести замеры температуры. Температура суспензии в мешалке должна быть 18-200С.
2.3 Выплавка модельного состава
После окончания процесса формообразования, из блоков выплавляют модельную массу. Выплавка производится горячим воздухом при t=200-2150С в конвейерной проходной печи. Выплавленная модельная масса собирается в обогреваемой емкости, перекачивается насосом в раздаточный бак для подачи к мешалкам для приготовления модельной массы. Свежий модельный состав загружается в обогреваемую емкость. Время выплавки - 35 мин.
.4 Прокалка и просушка блоков
После выплавки блоки проходят процесс прокалки в конвейерной газовой печи:
Температурный режим печи по зонам:
зона - 500-7500С;
зона - 680-7500С;
зона - 500-6000С.
Время нахождения формооболочки в печи агрегата - 1,4-1,6 часа. Контроль температурного режима осуществляет газовщик с помощью потенциометров.
Производится тщательный осмотр прокаленных формооболочек для выявления трещин, обломанных и разбитых формодеталей и других дефектов.
Годные блоки ставятся на стеллажи-накопители, комплектуются по наименованиям, дефектные ремонтируются.
Исправление дефектов формооболочек производится асбестом и жидкостекольной обмазкой, приготовленной в соответствии с ТИ.
С помощью кисточки или ложки залить все трещины обмазкой на оболочке.
Дефектные формодетали отбиваются молотком до питателя. Сквозные отверстия на месте отломанных и отбитых формодеталей заклеиваются
асбестом. Допустимая потеря формодеталей не должна превышать 10% от общего количества деталей в блоке. Подклеиваются к стояку отломанные воронки и колпачки. В случае ремонта вылома угла воронки, кусок асбеста толщиной 2-Змм, накладываемый на воронку, не должен выходить за край воронки, а с остальных трех сторон должен перекрывать вылом на 8-10 мм.
Количество формооболочек, подвергающихся ремонту, не должно превышать 80%.
Среднее количество повреждений на блоке - 10.
Отремонтированные блоки отставляются на стенд для досушки. Досушку блоков производить в течение 24 часов. Высушенные блоки можно подать на формовку.
Не пригодные к формовке блоки сбросить в приемный бункер приспособления для измельчения керамики.
Прокаленные блоки сортируются, ремонтируются в случае надобности и выставляются на накопительные стеллажи. На формовку блоки поступают поплавочно на специальных передвижных тележках.
2.5 Формовка и заливка
Формовка блоков производится в два этапа. Подается пустая опока к формовочному столу №1 с помощью цепного конвейера.
Фиксация опоки на столе осуществляется пневмоприжимом в автоматическом режиме. При работе в неавтоматическом режиме фиксация опоки осуществляется с пульта управления.
Открывается затвор бункера с холодным песком и насыпается на дно опоки слой песка высотой 100-120 мм, равняется деревянной планкой. Блок со стеллажа, осмотреть его на предмет годности и установить в опоку. Для устойчивости блок слегка вдавливается в песок. Количество устанавливаемых в опоку блоков должно соответствовать техпроцессу на данную отливку. Накрываются воронки блоков металлическими крышками. Досыпается песок в опоку на 1/3-1/4 высоты блока. Установится верхний уровень воронки блока по шаблону: опустить стол №1 и подать опоку цепным конвейером на формовочный стол №2.
На формовочном столе №2 производится автоматическая формовка блоков песком с температурой 400-500 С.
Засыпка горячего песка в опоку, дозирование его, уплотнение вибраторами производится автоматически. Время уплотнения зависит от типа отливок и составляет от 6 до 15 с.
Контроль плотности набивки песка в опоках производится прибором.
Цепным конвейером подается опока с заформованными, блоками на стол с магнитным манипулятором.
Съем крышек и возврат их на формовку - производится с помощью магнитного манипулятора. Предусмотрен ручной съем крышек электромагнитом. Высота воронки над песком должна быть в пределах 10-15мм.
Заформованные опоки передаются системой передаточных конвейеров на за