Реконструкция участка по ремонту агрегатов ООО "Транспорт-К". Ремонт коробки передач
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
? горячих трещин. В настоящее время для наплавки деталей под флюсом применяется значительное число флюсов различных марок: АН-30, АН-348-А и Оi-45. Наиболее общеупотребительными являются флюсы АН-348-А и Оi-45. Флюс АН-30 применяется для высоколегированного наплавленного металла при использовании легированной проволоки, содержащей не менее 0,5 % кремния. Приведём для примера химический состав (в %) флюса Оi-45: 38,0-43,0 MnO; 43,0-45,0 ; 6,0-3,0 ; 5,5 CaO; 2,5 ; 1,5 FeO; 0,15 S; 0,88 Р. Кроме плавленых флюсов хорошие эксплуатационные свойства металлопокрытий получаются при наплавке под керамическими флюсами АНК-18; АНК-19, разработанными Институтом электросварки им. О. Е. Патона. Керамические флюсы позволяют легировать наплавленный металл в широком диапазоне при использовании дешёвой низкоуглеродистой проволоки Св-08. Так, например, химический состав металла, наплавленного проволокой Св-08 под флюсом АНК-19, содержит (в %): 0,49 С; 0,66 Mn; 0,34 Si; 3,15 Cr. Средняя твёрдость наплавленного металла HRC 45-49.
В авторемонтном производстве для наплавки коленчатых валов применяют также смесь флюса АН-348-А, 25% графита и 2% феррохрома. При этом наплавка ведётся проволокой Нп-80.
На качество наплавочных работ кроме материала электродной проволоки и флюса большое влияние оказывают режимы и техника наплавки. Различие режимов наплавки позволяет в широких пределах изменять глубину провара и, следовательно, долю участия основного и электродного металлов в образовании наплавляемого валика, т. е. регулировать его химический состав. Наплавка на больших скоростях даёт меньшую глубину провара основного металла. В этом случае валик будет больше легирован компонентами, входящими в основной металл. Наоборот, при наплавке на небольших скоростях провар больше и наплавленный металл будет меньше легирован за счёт основного металла. Расчёт примерного химического состава наплавленного металла ведётся по формуле
,
где -конечная или действительная концентрация какого-либо элемента в металле наплавки, %; -содержание рассматриваемого элемента в электродной проволоке, %; -содержание того же элемента в основном металле, %; m и n-соответственно доли участия наплавляемого и основного металлов в образовании наплавленного валика; -изменение концентрации рассматриваемого элемента за время сварки.
Зная химический состав металла восстанавливаемой детали, химический состав и свойства флюса и электродной проволоки, можно подсчитать примерное содержание в металле наплавки углерода, кремния, марганца и др.
Значения m, n и для отдельных элементов определяются по имеющимся в специальной литературе данным.
Возможность рассчитывать заранее химический состав наплавленного металла и влиять на него изменением режимов имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей, в особенности деталей, изготовленных из легированных сталей.
Автоматическая наплавка деталей под флюсом ведётся на постоянном токе, при обратной полярности на станках У-651, У-653, У-652 (для коленчатых валов) или наплавочными аппаратами А-580М, ПАУ-1 и др. Для питания наплавочных установок током применяются преобразователи постоянного тока ПСО-500 (укомплектован автомат А-580М), ПСГ-500-1 или ПСУ-500 (укомплектован ПАУ-1).
Аппараты А-580М и ПАУ-1 устанавливаются на суппорте любого токарного станка, удовлетворяющего габаритам деталей и снабжённого редуктором для понижения частоты вращения детали. Продольное перемещение головки осуществляется при помощи суппорта станка.
Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработаны специальные наплавочные станки: У-465 для наплавки цилиндрических и шлицевых поверхностей; У-427 для наплавки шеек коленчатых валов; У-425 для наплавки наружных и внутренних поверхностей.
Эксплуатационные свойства наплавленного металла в большей мере зависят от режима наплавки, материала электродной проволоки и флюса. Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твёрдости детали, связанных с условиями её работы.
От износа зависит толщина наплавленного металла, в которую следует включать припуск на механическую обработку.
Наиболее целесообразно применять автоматическую наплавку деталей больших диаметральных размеров. При наплавке деталей небольших размеров, чтобы удержать расплавленный металл и шлак от стекания, электродную проволоку смещают с зенита детали в сторону, противоположную направлению вращения детали. При диаметре наплавляемой детали 35-650 мм и диаметре электродной проволоки 1,1-2,0 мм смещение может быть в пределах 3-25 мм, оно устанавливается опытным путём таким образом, чтобы не было стекания флюса и затекания шлака. Мундштук устанавливают под углом к наплавляемой поверхности. Для удержания флюса на поверхности детали в месте дуги целесообразно применять флюсоудерживающее приспособление.
Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных