Разработка технологического процесса механической обработки детали "муфта"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
лкосерийноекрупносерийноеТокарные2,141,36Радиально-сверлильные1,721,30Зубошлифовальные2,101,55Зуборезные1,661,27
Для среднесерийного типа производства при расчетах будем использовать средний коэффициент между мелкосерийным и крупносерийным типом производства, т. е для токарной ?к=1,76; для радиально-сверлильной ?к=1,58; для круглошлифовальной ?к=1,825; для зуборезной - ?к=1,456. [2]
005 Токарно-винторезная с ЧПУ
Установ А
Переход 1 Т0=0,00017*185*113= 3,55 мин
Переход 2 Т0=0,00017*138*113= 2,65мин
Переход 3 Т0=0,000037* (1802-02) = 1,19 мин
Переход 4 Т0=0,00017*180*113= 3,36 мин
Переход 5 Т0=0,000037* (2592-1752) = 1,34 мин
Переход 6 Т0=0,000037* (2592-1752) = 1,34 мин
Переход 7 Т0=0,00018*130*90= 2,1мин
Переход 8 Т0=0,00017*175*2= 0,059 мин
Переход 9 Т0=0,00021*126,4*2= 0,043 мин
Переход 10 Т0=0,00018*126,4*90= 2,05мин
Установ Б
Переход 1 Т0=0,00017*263*25= 1,1 мин
Переход 2 Т0=0,000037 (2592-02) = 2,48 мин
Переход 3 Т0=0,000052 (2562-02) = 3,4 мин
Переход 4 Т0=0,00017*255*2= 0,087 мин
Переход 5 Т0=0,00017*255*2= 0,087 мин
Переход 6 Т0=0,00018*130*45= 1,23мин
Переход 7 Т0=0,00017*142*2= 0,048 мин
Переход 8 Т0=0,00017*125,4*2= 0,048 мин
Переход 9 Т0=0,00017*259*22= 0,96 мин
Переход 10 Т0=0,000037* (1422-125,42) = 0,16 мин
Т0= 27,282 мин
Тшк=?кТ0=1,75*27,282=47,74 мин
Радиально - сверлильная с ЧПУ
Установ А
Переход 1-8 Т0= (0,00052*22*22) *8=2,01 мин
Переход 9-12 Т0= (0,00021*15*22) *4= 0,27 мин
Переход 17-24 Т0= (0,00021*23*0,5) *8= 0,0192 мин
Установ Б
Переход 1-8 Т0= (0,00021*23*0,5) *8= 0,0192 мин
Т0= 2,59 мин. Тшк=?к*Т0=1,58*2,59=4,092 мин
Горизонтально-протяжная
Т0=0,0004*113 =0,0452 мин
Тшк=?кТ0=1,456*0,0452 = 0,066 мин
Определим среднее штучно-калькуляционное время:
== мин (16).
где n - число операций. Определим действительный годовой фонд времени:
Д = (365-Кпр-Квых) nсмtсм= (365-12-106) *1*8=1976 ч (17),
где Кпр - количество праздничных дней в году, дней; Квых - количество выходных дней в году, (дней); nсм - количество смен в рабочий день, tсм - продолжительность смены, (ч).
Определим такт выпуска деталей:
в== мин. /шт. (18)
где FД - действительный годовой фонд времени, (ч); N - годовая программа выпуска деталей, (шт).
Определим коэффициент серийности:
(19)
Значения коэффициента серийности для различных типов производств:
1.Для единичного производства - kc больше 40;
2.Для мелкосерийного производства - kc 20-40;
.Для среднесерийного производства - kc 10-20;
.Для крупносерийного производства - kc 1-10;
.Для массового производства - kc меньше 1.
Коэффициенту =3,76соответствует крупносерийный тип производства. [2]
Крупносерийное производство характеризуется закреплением за рабочим местом небольшого числа операций, а партии обрабатываемых изделий велики и устойчиво повторяются, через заранее определенные промежутки времени. В крупносерийном производстве номенклатура выпускаемой продукции устойчива, но ограничена. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда - параллельно-последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цеха специализированны по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому. Крупносерийное производство принимает черты массового типа производства.
В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литьё в землю и под давлением, точное литьё, поковки и точные штамповки, прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методом автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.
Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками, используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.
Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.
Так, как предварительный тип производства был среднесерийный, то необходимо применять специальные станки, и предъявлять более жесткие требования к размерам и точности поковки. [1]
5. Расчёт режимов резания на самую ответственную поверхность
Наиболее ответственной считается поверхность, обладающая более высоким квалитетом точности и параметром шероховатости. На данной детали самой ответственной является шлицевое отверстие на 2 ступени диаметром 125,4 мм. Квалитет точности поверхности - 12, параметр шероховатости - Rz 20 мкм. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Расчет режимов резания при точении поверхности.
Для токарных операций рассчитывается скорость и частота вращения шпинделя. Скорость рассчитывается по формуле:
м\мин, (20),
где Cv - поправочный коэффициент, Т - период стойкости инструмента (мин), t - глубина резания (мм), s - подача (мм/об), m,x,y - табличные вспомогательные коэффициенты, Кv - поправочный коэффициент.
, (21),
где Кmv - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки, Knv - коэффициент учитываю