Разработка технологического процесса механической обработки детали "муфта"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
тельность, совершенствует показатели использования оборудования и материалов, а также уменьшает риск деформации обрабатываемой детали при нагреве. Это происходит по причине того, что индукционный нагрев ТВЧ формирует тепло прямо внутри детали. Энергия почти не рассеивается вокруг. Перечисленные преимущества определяют максимальную экономическую эффективность применения установок ТВЧ по сравнению с другими типами установок. Использование индукционного нагрева ТВЧ позволяет легко управлять процессом, так как интерфейс установки прост и не требует специальной подготовки. Кроме того, при работе установки индукционного нагрева ТВЧ не выделяется дым, токсичные вещества и пр., процесс нагрева менее опасен для окружающей среды и персонала. Габариты машины: длина/ширина/высота, мм 967/1000/1800.
Для закрепления заготовок на сверлильном станке применяем гладкую цилиндрическую оправку с гайкой. На токарном станке заготовка крепиться в трехкулачковом патроне.
Для токарной обработки применяем резцы. Резцы наиболее распространенный вид режущего инструмента. Они отличаются большим многообразием, применяются на токарных, долбежных, строгательных, расточных (соответственно этому резцы делятся на токарные, строгательные, расточные и долбежные) при обточке, расточке, подрезке, отрезке, строгании, долблении, резьбонарезании и комбинированной обработке.
Резцы также различают по форме - призматические или круглые - и по установке относительно обрабатываемой заготовки - радиальные и тангенциальные.
Радиальные резцы получили наибольшее применение за счет простоты крепления и выбора геометрических параметров режущей части. Тангенциальные резцы применяют на токарных автоматах и полуавтоматах в тех случаях, когда основным требованием является шероховатость обрабатываемой поверхности. По направлению подачи резцы бывают правые и левые, по конструкции - цельные, составные, сварные, составные с механическим креплением пластин и т. д; по материалу режущей части - из быстрорежущей стали, с пластинами из твердого сплава, минералокерамики и сверхтвердых синтетических материалов.
Мы применяем резцы составные с механическим креплением пластин. Для черновой и получистовой обработки применяем пластины Т15К6, для подрезки торца - Т5К10. Для обработки и растачивании отверстий применяем токарный проходной отогнутый резец, для обработки по наружному диаметру - токарный проходной прямой, для обработки на проход торцевых поверхностей - токарный проходной торцевой резец.
Для обработки заготовки на сверлильном станке применяем сверла и зенковки. Для получения конического отверстия используем ступенчатое сверло. Ступенчатое сверло для обработки крепежных отверстий имеет четыре ленточки на большом диаметре и обеспечивает точное расположение осей (0,05 мм) и шероховатость поверхности Ra2,5.125 мкм. Для станков с ЧПУ применяются сверла спиральные с коническим хвостовиком диаметром 6-30 мм, имеющих повышенную точность изготовления, соответствующую сверлам класс А1 и укороченную длину.
На станках с ЧПУ возможно использование также стандартных сверл класса А1 с повышенной гарантийной (установленной) скоростью.
В связи с тем, что на станках с ЧПУ сверление производится без кондуктора, а иногда и без предварительной зацентровки отверстий, сверла должны иметь самоцентрующуюся вершину, которая может быть получена заточкой по двум или трем плоскостям, сложновинтовой заточкой.
Для получения фасок применяем зенковку с постоянной направляющей цапфой и цилиндрическим хвостовиком.
Для получения шлицевого отверстия применяем протяжку на 140,4 с модулем 5,5 и 24 шлицами. [6]
4.2 Расчет норм времени и определение типа производства
Технические нормы времени в условиях среднесерийного производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. После определения содержания операций, выбора оборудования и инструмента по каждому переходу вычисляются основное технологическое время То. Основное технологическое время То затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, то есть на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики данного метода обработки.
Для расчета основного технологического времени воспользуемся следующими формулами Т0=, (мин):
.Черновая обточка и чистовая за один проход: Т0=0,00017dl, мин (8),
где d-диаметр обрабатываемой заготовки (мм), l - длинна обрабатываемой заготовки (мм)
.Черновая подрезка торца Т0=0,000037 (D2-d2), мин (9),
где D - начальный диаметр заготовки (мм), d - конечный диаметр (мм)
.Чистовая подрезка торца Т0=0,000052 (D2-d2), мин (10),
где D - начальный диаметр заготовки (мм), d - конечный диаметр (мм)
.Растачивание отверстий на токарном станке Т0=0,00018dl, мин (11),
где d - диаметр отверстия (мм), l - глубина отверстия (мм)
.Зенкование Т0=0,0021dl, мин (12),
где d - диаметр отверстия (мм), l - глубина отверстиям (мм)
.Протягивания отверстий Т0=0,0004l, мин (13),
где l - длинна протяжки (мм)
.Сверление отверстий Т0=0,00052dl, мин (14),
где d-диаметр (мм), l-длина отверстия (мм).
Для расчета штучно-калькуляционного времени воспользуемся формулой: Тшк=?кТ0, мин (15)
где Т0 - основного технологического времени (мин), ?к - поправочный коэффициент
Таблица 7
Значение поправочных коэффициентов
Виды станковПроизводствоЕдиничное и ме