Разработка технологического процесса восстановления детали "крышка картера" коробки передач трактора ТДТ-55
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ние одной детали определяется по формуле:
где:=1мин - вспомогательное время, затрачиваемое на загрузку и выгрузку одной детали из ванны.
32,2 мин.
Штучно-калькуляционное время для гальванических работ по восстановлению деталей рассчитывается по формуле:
где: =20мин - вспомогательное (неперекрываемое) время, затрачиваемое на загрузку и выгрузку деталей из ванны из табл.
Масса приспособления с деталями, кг, до1,03,04,05,55,50,200,230,27Время на приспособление, мин7,51014200,300,350,400,48
= 9 мин - оперативное (неперекрываемое) время, затрачиваемое на все операции, следующие после покрытия детали;
n= 32 шт. - число деталей, одновременно загружаемых в основную ванну;
=0,8 - коэффициент недоиспользования оборудования.
Принимаем штучно-калькуляционное время равное = 2,42 мин.
1.6.3 Расчёт режимов на операцию окончательной механической обработки
Окончательная механическая обработка производится на расточном станке 2Е78ПН резцами из эльбора-Р.
Частота вращения шпинделя при механической обработки-расточки:
Принимаем скорость 723 с учётом корректировки оборудования.
Основное время для механической обработки расточки:
Вспомогательное время =2,3 мин.
Дополнительное время =0,08; =0,08*2,8=0,2 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию деталей N=10 принимаем =16 мин.
1.6.4 Вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны
Масса приспособления с деталями, кг1.03.04.05.55.50.200.230.27Время на приспособление, мин7.51014200.300.350.400.48
1.6.5 Время на обезжиривание трещины и поверхности вокруг нее
Площадь поверхности, До 100100-200200-400400-600600-800800-1000 мин.0.20.91.41.61.92
1.6.6 Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия
Элементы операции, минМасса изделия, кгДо 55-1010-1515-2020-2001.Поднести, уложить, снять и отнести деталь:-Работа на столе0.240.390.490.532.70-в приспособлении0.350.580.710.782.702.Повернуть деталь0.120.190.240.261.60
2. Разработка конструкции приспособления
2.1 Устройство и принцип работы
Для разработки выбираем приспособление для крепления заданной детали на расточном станке.
Нижняя полурамка укладывается на стол станка, и проводиться центрирование на растачивание отверстия под валик фиксатора. По завершению центрирования установочная плита прижимается к столу с помощью четырех болтов М18. Заданная деталь крышка укладывается на нижнюю полурамку, причем так, чтобы отверстия d 20 и 15 мм попали в установленные штифты на полурамке. После чего с помощью откидного прихвата и откидного болта деталь неподвижно фиксируется.
Откидной прихват и откидной болт позволяют быстро производить замену деталей в приспособлении, а фиксирующие штифты позволяют, при последующей установке детали, исключить работы по центровке.
2.2 Расчёт зажимных болтов
Для крепления нижней полурамы к станку используются болтовые соединения. Необходимо определить силу затяжки одного болта имеющего резьбу М18.
Усилие рабочего на рукоятке ключа =250Н, коэффициент трения в резьбе и на опорном торце гайки f=fг=0,12. Расчётная длина рукояти ключа L=15d. По ГОСТ9150-59 для резьбы с крупным шагом: шаг резьбы S=1,75мм, средний диаметр d2=10,863, при этом угол подъема резьбы:
tg л=S/(рd2)=1,75/(3,14*10,863)=0,0513
Приведенный угол трения определяется по формуле:
с=arctg(f/cosб/2)=arctg(0,12/cos30)=751'
Для стандартной гайки с резьбой М18 размер под ключ D32 диаметр сверления под болт =20мм.
Полный момент, создаваемый усилием, приложенным к рукоятке ключа( момент на ключ Мкл), при возникновении в болте силы затяжки(V) определяется из равенства:
=+=V(d2/2)tg(л+с')+V[(]/[3()]
Производим расчёт по уже имеющимся данным:
=L=V(10,863/2)tg(257'+751')+V[0,12()]/[1,75)]
или 200 15 12=0,967V+2,084V
откуда V=(200 15 12)/(0,967+2,0846)=36000/3,1516=16797,09=16кН
Таким образом, определяем силу затяжки одного болта равной 16кН.
.3Расчёт посадки при базировании.
Основной поверхностью при базировании заданной детали на приспособлении, с обеспечением центровки растачиваемого отверстия, является отверстие d=20?4. Предельные отклонения, которого составляют: верхние ES=400мкм;EI=0мкм. Допуск TD=ES-EI=400мкм.
В неподвижных соединениях, при относительных требованиях к точности часто разбираемых деталей и деталей, которые должны легко передвигаться одно в другой при настройках и регулировках используется посадка H9/h8, поля допусков которой имеют вид: в системе отверстия:ES=74мкм;EI=0мкм. в системе вала: es=0мкм; ei=46мкм.
Определяем допустимый максимальный и минимальный зазор:
[]=ES-ei=74-(-46)=120мкм;
[]=EI-es=0-0=0мкм.
Максимальный зазор удовлетворяет допуску на расточку отверстия.
Для облегчения расчётов составим схему
Изображаем на схеме поле допуска отверстия(TD). Предельные отклонения откладываем от нулевой линии, которая является номинальным диаметром соединения.
Откладываем от верхнего предельного отклонения максимальный допуск
= []=120мкм. Полученное значение будет нижним предельным отклонением вала: еi=ES-S=400-120=28мкм.
По нему выбираем поле допуска . Получилась переходная посадка d66 .Максимальный зазор: =120мкм. Максимальный натяг: =EI+es=0+390=390 мкм.
3. Планирование участка по устранению дефекта
В процессе восстановления детали крышка можно выделить два участка по проведению работ: слесарно-механический и гальванический.
Гальванически