Разработка технологического процесса восстановления детали "крышка картера" коробки передач трактора ТДТ-55
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
? методов восстановления заданной детали наиболее приемлемым способом является железнение.
Согласно карте дефектации рекомендованы следующие способы восстановления:
. Поставить ремонтную втулку - для устранения данного дефекта установка
достаточно проблематична из-за неудобного расположения дефекта, а также возможно повреждение отверстий под фиксаторы.
. Железнение.
Способом восстановления принимаем железнение.
Электролиз металлов - это химический процесс, протекающий в электролите при пропускании через него постоянного электрического тока, т.е. восстановление изношенных поверхностей деталей нанесением покрытия электрохимическими способами.
Для железнения применяют сернокислые и хлористые электролиты, как горячие, так и холодные. Горячие хлористые электролиты различны по составу и концентрации компонентов, тем самым они позволяют получать покрытия различной твёрдости. Способ железнения имеет ряд преимуществ: низкая стоимость компонентов, высокая производительность процесса, высокая скорость осаждения металла, возможность получения осадков толщиной до2-3 м. Покрытие характеризуется хорошей износостойкостью вследствие высокой микротвёрдости осадков.
1.5 Маршрутная карта ремонта
№ дефекта№ ОперацииНаименование и содержание операцииОборудованиеИнструмент оснасткаПримечание4 005Расточная: расточить отверстие в размер 22,40 мм.Расточной станок 2Е78ПНРезцы из Эльбора-Р подходящего диаметра5-10 мин. По 1мм. На сторону для устранения износа010Очистная: удалить с детали масляную плёнку и зачистить покрываемую поверхность.Стол монтажный металлическийНапор воды5 мин.015Монтажная: установить деталь на приспособление.Крюк для зацепления детали, ванна(установка) для железнаяЭлектролит10-15 мин.020Очистная: обезжиривание и промывка в проточной горячей воде.Ванна струйной очисткиНапор воды3-5 мин.025Изоляционная: изоляция поверхностей не подлежащих железнению.Цапонлак5 мин.030Анодная обработка: выдержка детали в качестве анода.Ванна для анодной обработки, источник тока ВСУ-500Электролит:30% раствор Н2SO4 и FeSO4*H2O 15 г/л; р=1,23 г/см32 мин.035Железнение: железнить гнездо под сальник в размер 21,8 мм.Ванна для железнения ВСУ-500Электролит: (г/л) FeCl2*4H2O-360 MnCl2*4H2O-60 HCl-1,531 мин.Время хромирования = 1.1*1000*7.8= 8580 Плотность тока 12*1.042*0.85=10.6284040Очистная: промывка проточной горячей и холодной водой.Ванна струйной очистки5-7 мин.045Демонтаж и снятие деталей с подвесок.3 мин.050Очистная: промывка проточной водойВанна струйной очистки2 мин.055Расточная: расточить отверстие в размер D мм.Отделочно-расточной станок 2733ПРезцы из Эльбора-Р подходящего диаметра; индикаторный нутромер; приспособление для центровки и крепления крышки.4-5мин. До получения чертежного размера060КонтрольнаяКонтрольная пробка d=22мм. Образцы шероховатости по Ra=0,8тАж0,4 мкм.1 мин.
1.6 Расчет режимов обработки детали
Для составления операционной карты восстановления рассчитаем режимы по операциям. После чего режимы с указанием операций будут сведены в таблицу.
1.6.1 Расчет режимов на операцию предварительной, механической расточки
Исходя из выбранной скорости резания для чугуна v= 50 м/мин. Определяется частота вращения шпинделя токарного станка в минуту - n
n = ,
где: V - скорость резания, м/мин;
d - диаметр обрабатываемой детали, 22 мм.
n = = 723,80 об/мин.
С учетом корректировки по оборудованию принимаем n = 750
Основное время на расточку определяем по формуле:
= мин
где: L - длина обрабатываемой поверхности, мм
i - число проходов
S - подача за один оборот шпинделя, а при нарезании резьбы - шаг резьбы, мм
= = 0,13 мин
Определим штучно калькуляционное время:
Норма времени:
= + + +
где: - вспомогательное время, мин;
- дополнительное время, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
n - количество обрабатываемых деталей в партии
Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем:
= + = 0,13 + 2,3= 2,43 мин.
Дополнительное время, как правило, задаётся в долях от оперативного времени:
= 0.15 * = 0.15 * 2,43 = 0,364 мин.
Имея все данные, считаем штучно-калькуляционное время.
= 0,13 + 2,3 + 0,364 + = 5,29 мин.
Принимаем штучно-калькуляционное время равное = 5,3 мин.
1.6.2 Расчёт режимов на операцию железнения
Определяем толщину покрытия осаждаемого слоя.
Толщина покрытия определяется по формуле:
где: a= 0,1-допуск на механическую обработку;
-показывает повторность механической обработки;
= мм - допустимый размер без ремонта;
= мм - минимальный размер по чертежу.
0,255 мм.
Принимаем толщину осаждаемого слоя h= 0,25 мм.
Основное время наращивания металла при нанесении гальванических покрытий, при заданной толщине покрытия и плотности тока определяется по формуле:
где:y= 7,8 -удельный вес железа;
с= 1,042 - электрохимический эквивалент железа;
а=85-95 % - выход железа по току.
Количество деталей одновременно загружаемых в основную ванну, зависит от размера ванн и детали.
При ориентировочном размере ванны 1500х800х800
Масса детали, кг0,100,401,55,0Деталей на одном приспи12040104Навесок в ванной 8888Всего деталей в ванной9603208032
В каждом конкретном случае при необходимости установить норму на гальваническое покрытие будет известно количество навесок и деталей, размещаемых в ванной.
Оперативное время на восстановле