Проектирование участка механического цеха для изготовления детали "Вал-шестерня"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
прокат (14 Кв) Rz = 200 мкм, h = 200 мкм;
черновое точение (12 Кв) Rz = 63 мкм, h = 63 мкм;
чистовое точение (10 Кв) Rz = 32 мкм, h = 32 мкм;
. Определяю величину пространственных отклонений заготовки - проката. Т.к. направление отклонений предвидеть трудно, то определяю величину пространственного отклонения по формуле: ?k = ?k L, где ?k - кривизна профиля сортового проката (мкм/мм); L - длинна детали.
?k = 0,5 156 = 78 мкм.
Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования определяю по формуле: ?ц = 0.25vТ + 1;
?ц = 0.25v740 + 1 = 185 мкм, где Т - допуск на диаметр базы заготовки, используемой при центровании.
? = v?k + ?ц = v78 + 185 = 263 мкм.
На остальные переходы определяю величину пространственных отклонений с учётом коэффициента уточнения:
?ост. = Ку ?заг. ([1], стр. 189).
Коэффициент уточнения принимаем.
После чернового точения Ку = 0.06
?ост. = 0.06 263 = 15,78 мкм.
После чистового точения Ку = 0.04
?ост. = 0.04 15,78 = 0,63 мк/м
Т.к. значение пространственных отклонений очень мало, то в дальнейших раiётах ими можно пренебречь.
Т.к. заготовка обрабатывается в центрах, при этом конструкторская и технологическая базы совпадают, то погрешность установки принимаем равной нулю (Е = 0).
. Расiитываю минимальный припуск по переходам:
Черновое точение:
Z2min = 2 (Rz1 + T1 + v?1 + Еу2 ) = 1,194мкм;
Чистовое точение:
Z3min = 2 (Rz2 + T2 + v?2 + Еу3 ) = 0,134 мкм;
. По [1], таб. 32, стр. 192 определяю поле допуска на выполняемые переходы и заношу значения в таблицу (см. таб. 2).
. Округляю значение минимального припуска до знака допуска и заношу в таблицу.
. Определяю максимальный припуск по переходам:
Чистовое точение:
Zmax3 = 2Zmin3 + ?D2 - ?D3 = 0,314 мм;
Черновое точение:
Zmax2 = 2Zmin2 + ?D1 - ?D2 = 1,634 мм.
. Определяю минимальный размер по переходам:
dmin1 = dmin5 + 2Zmin5 = 69,62 - 0,192 = 69,428 мм;
dmin2= dmin4 + 2Zmin4 = 69,428 + 0,134 = 69,562 мм;
dmin3 = dmin3 + 2Zmin3 = 69,562 + 0,194 = 69,756 мм;
. Определяю максимальный размер по переходам, прибавляя к минимальному значению размера допуск на выполняемый переход:
dmax3 = dmin3 + ?D3 = 69,428 + 0.12 = 69,548 мм;
dmax2 = dmin2 + ?D2 = 69,562 + 0.3 = 69,862 мм;
dmax1 = dmin1 + ?D1 = 69,756 + 0,74 =70,496 мм.
. Определяю общий минимальный припуск:
Zomin = ?2Zmin = 0,134 + 1,194 = 1,328
Zomax = ?2Zmax = 0,314+ 1,634 = 1,948
Проверка: (Тdз - Тdд) = (2Zomax - 2Zomin)
(0,74 - 0,12) = (1,948 - 1.328)
,62 = 0,62
Раiёты сделаны правильно.
Все результаты вычислений заношу в таблицу.
Таблица 2.
содержание тех. перехода Точность обр. пов-ти.Элементы припусков Раiет min припуска 2ZminДопуск ? (т)Промежуток припусков Раiетные размеры RzT(h)P?EEy2Zmin2ZmaxDminCmax 1. Заг. прокат14160250187.033-1.1940.74--69.75670.4962. Черн. точение12636011.22-0.1340.31.1941.63469.56269.8623. Чист. точение1032300.45-0.1250.120.1340.31469.42869.548
1.5 Выбор схемы базирования заготовки в приспособлении
Обработку валов в серийном производстве рекомендуется осуществлять в центрах, так как закрепление в патроне не позволяет достичь требуемой точности базирования и но закрепление заготовки тратиться много вспомогательного времени. Поэтому для обработки детали Вал-шестерня выбираем схему закрепления в центрах (рис 2.1).
Рис 2.1 1,2-установочные базы, 3-заготовка
При обработке деталей необходимо придать ей определенное положение. Любая координата лишает одной степени свободы. В данном приспособлении установочная поверхность лишает заготовку трех степеней свободы, а направляющая двух.
Закрепить - означает сохранить положение заготовки, полученное при базировании. Реальное базирование происходит в точке закрепления.
.6 Раiет режимов резания для изготовления детали Вал - шестерня
Токарная операция:
. Точить торец в размер L=156 мм; = 72 мм;
Длина заготовки Lз = 160 мм;
Длина детали Lд = 156 мм;
Припуск на обработку: h = Lз - Lд = 160 - 156 = 4 мм;
Припуск распределяю равномерно на два торца: h = 4:2 = 2 мм
Глубина резания: t = h = 2мм
Подача: S = 0.6 - 1.2 мм/об (т.8 с.418)
Принимаю S = 0.8 мм/об
Скорость резания определяю по формуле:
= Cv ,
Тmtx?sy?
где Сv - постоянная для данных условий резания по таблице 8 = 350
Показатели степени: Т = 0.2; m = 0.20; t = 2; x? = 0.15; s = 0.8; y? = 0.35
К? = Км?хКп?Кн? - общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Км? - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;
Км? = К1(750 ) n? ,
?в
где К1 = 1 - коэффициент характеризующий группу по обрабатываемости и показатель степени n? = 1.
Тогда Км? = 1 (750 )1 = 1.02
733
Кп? - коэффициент влияния состояния поверхности заготовки на скорость резания, Кп? = 0.8.
Кн? - коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, Кн? = 1.2.
Тогда Км? = 1.02 0.8 1.2 = 1
Скорость резания расiитываем по формуле:
? = 340 1 = 137.3 м/мин.
600.2 20.15 0.80.35
Расiитываем частоту вращения шпинделя:
n = 1000 ?
П D
где D - диаметр заготовки.
n = 1000 337.3 = 1166.4 об/мин.
3.14 71
По паспорту станка выбираем nq = 800 об/мин.
Определяем действительную скорость резания:
Vq = П D nq = 3.14 32 800 = 80.76 м/мин.
1000 1000
Определяем минутную подачу:
Sмин = Snq = 0.3 800 = 240 мм/мин.
Расiитываем силу резания по формуле:
Рz = cp tx Sy Vn Kp;
Copyright © 2008-2013 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение