Проектирование режущего инструмента и станочного приспособления для плоскошлифовального станка ЗЛ722В
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
°сса круга, принятая равной 2,4 ;
- высота круга, см.
Рисунок 2.3. Схема плоского шлифования периферией круга
Скорость вращения круга является скоростью резания и определяется по формуле [7]
, м/с (2.2)
где - диаметр круга, мм;
- частота вращения круга в секунду.
м/с
3. РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
.1 Расчет станочного приспособления на точность
При расчёте приспособлений на точность суммарная погрешность e при обработке детали не должна превышать величину допуска Т размера e < Т.
Суммарная погрешность e зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением [1]
e = eус+ eобр+ eпр , (3.1)
где eус - погрешность установки детали в приспособлении;
eобр - погрешность обработки детали;
eпр - расчётная погрешность приспособления.
Погрешность установки представляет собой отклонения фактического положения закрепления детали в приспособлении от требуемого теоретического.
Погрешность установки включает погрешности базирования eб, закрепления eз и погрешность положения детали в приспособлении eп [1]
eус = eб + eз + eп , (3.2)
Погрешность положения eп детали в приспособлении состоит из погрешностей: изготовления приспособления по выбранному параметру eпр, установки приспособления на станке eу и положения детали из-за износа элементов приспособления eи [1]
eп = eпр + eу + eи. (3.3)
В результате для расчёта точности приспособления воспользуемся упрощённой формулой [1]
eпр , (3.4)
где Т - допуск выполняемого размера (Т=0,28мм);
eб ,eз ,eу, eпи, k - соответственно погрешности: базирования, закрепления, установки приспособления на станке, положения детали из-за износа установочных элементов приспособления и от перекоса инструмента;
- экономическая точность обработки;
Кт=1...1,2 - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения;
kТ1 = 0,8...0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;
kТ2 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления.
Расчётная формула погрешности базирования по двум цилиндрическим отверстиям на жёсткий цилиндрический и срезанный пальцы
, (3.5)
где ТD, Тd - допуски на диаметры;
D - минимальный диаметральный зазор между базой и жёсткими цилиндрическими пальцами.
Все расчёты производятся по источнику [4]. Допуск на установочный палец равен 22; допуск на отверстие по Н11 квалитету 22, тогда
D=0,13-0,04=0,09мм.
eб=0,09-0,113+0,13=0,107мм.
Допустимая погрешность приспособления равна
eпр 0,28 - 1,1•0,05 мм.
.2 Расчёт элементов приспособления на прочность
Чтобы обеспечить надёжность зажима, силы резания увеличивают на коэффициент запаса К, который определяется в зависимости от условий обработки, предусматривающего возможное увеличение силы резания из-за затупления режущего инструмента. Коэффициент К может быть представлен как произведение первичных коэффициентов К=К0,К1 …К6, [1]
- гарантированный коэффициент запаса для всех случаев равен 1,5.
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок, =1,2;
- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента, = 1,3;
- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, =1,2;
- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой приводом, = 1,3;
- коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов (удобство расположения рукояток и т.д.), = 1.
- коэффициент, учитываемый при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, = 1,5.
К = 1,5 •1,2•1,3•1,2•1,3•1•1,5 = 5,5
При фрезеровании деталь базируется по плоскости и двум отверстиям.
Применяемое приспособление, прихват фасонный, должен создавать силу зажима, препятствующую перемещению обрабатываемой заготовки под действием составляющей силы резания Р. Усилие зажима при обработке на фрезерных станках вычисляется по следующей формуле [1]
, (3.6)
где , - составляющие условия резания;
- коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов, =0,25;
- коэффициент запаса;
- число прихватов.
Данное усилие прижима развивается одним прихватом, таких прихватов - 2, следовательно,
W = 2•1210=2420 Н.
Данное усилие прижима полностью обеспечивает статическое положение детали в приспособлении.
Расчётная схема прихвата показана на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 Расчётная схема прихвата
Прихват испытывает изгибающее напряжение. В поперечных сечениях прихвата возникают напряжения, которые должны удовлетворять условию прочности smax [s], (3.7)
где [s] - допускаемое напряжение ([s]=200 Мпа; Сталь 45).
Проверим наиболее нагруженное сечение (см. рис. 3.1)
smax = Мmax/W [s], (3.8)
где Мmax - максимальный изгибающий момент
Мmax = W•l = 1210•20=24200Н•мм.
Находим момент сопротивления Wм.с
Wм.с =b•h2/6 = 40•142/6=1307 мм3.
Тогда:
smax = 24200/1307 = 18,5 Мпа [s].
Следовательно прочность прихвата обеспечена.
4. НАУЧНО-И