Проект технологии восстановления ведомого вала редуктора ВОМ трактора Т150-К
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
- 30%), а также возможность, из-за малой зоны термического влияния, восстанавливать детали малого диаметра (начиная с 10 мм) и толщины (детали кабин и оперения тракторов и автомобилей).
Недостатком способа является склонность наплавленного слоя к образованию трещин и выгорание легирующих элементов. Причиной является разложение углекислого газа при высокой температуре на оксид углерода и атомарный кислород.
Для предотвращения этого явления применяют электродную проволоку с повышенным содержанием марганца, кремния, хрома и других раскислителей: Св-08Г2С, Св-08ХГСМА, Св-15Х12НМВФБ.
Твердость слоя, наплавленного низкоуглеродистой проволокой марки Св-08Г2С, Св-12ГС составляет НВ 200-250, и проволоками с содержанием углерода более 0,3% (30ХГСА и др.) после закалки достигает 50 HRC.
Наплавочное оборудование: установки для дуговой наплавки УД-209, УД-609-06 "Ремдеталь", 01.06-081 "Ремдеталь" (для цилиндрических поверхностей), УД-609-04 "Ремдеталь" (для плоских поверхностей); сварочные полуавтоматы - А-547У, А-547Р; А-929С и универсальные полуавтоматы А-715, А-765 и А-1197, которые могут быть использованы также при наплавке под слоем флюса.
Выбираем наплавочную проволоку марки Нп-30ХГСА, наплавочное оборудование марки УД-209 "Ремдеталь" (для цилиндрических поверхностей). Скорость наплавки Vн, частоту вращения n, скорость подачи электродной проволоки Vnp, шаг наплавки S и смещение электрода, толщину покрытия h, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формулам.
Силу тока определяют по эмпирической формуле
. (2.15)
Поверхность 1: А
Поверхность 2: А
Поверхность 3: А
Поверхность 4: А
Напряжение источника питания рассчитывают по формуле
(2.16)
Поверхность 1: В
Поверхность 2: В
Поверхность 3: В
Поверхность 4: В
Шаг наплавки рассчитывают по зависимости
, (2.17), мм/об
где S - шаг наплавки, мм/об.
Смещение электрода l (в миллиметрах) определяют соответственно по зависимостям:
. (2.18)
Поверхность 1: мм
Поверхность 2: мм
Поверхность 3: мм
Поверхность 4: мм
Толщину покрытия, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формуле
, (2.19)
Поверхность 1: мм
Поверхность 2: мм
Поверхность 3: мм
Поверхность 4: мм
где h - толщина покрытия, мм; И - диаметральный износ детали, мм;
z - припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм.
Скорость наплавки определяют по формуле
, (2.20)
Поверхность 1: м/ч
Поверхность 2: м/ч
Поверхность 3: м/ч
Поверхность 4: м/ч
где Vн - скорость наплавки, м/ч;
н - коэффициент наплавки, (н = 14 при наплавке постоянным током обратной полярности), г/Ач;
I - сила тока, А;
h - толщина наплавленного слоя, мм;
S - шаг наплавки, мм /об;
- плотность электродной проволоки ( = 7,85), г/см3.
Частоту вращения детали рассчитывают по формуле
, (2.21)
Поверхность 1: мин-1
Поверхность 2: мин-1
Поверхность 3: мин-1
Поверхность 4: мин-1
где n - частота вращения, мин-1;
d - диаметр детали, мм.
Скорость подачи проволоки определяют по формуле
, (2.22)
Поверхность 1: м/ч
Поверхность 2: м/ч
Поверхность 3: м/ч
Поверхность 4: м/ч
где Vnp - скорость подачи проволоки, м/ч;
dпр - диаметр электродной проволоки, мм.
Норму времени определяют по формуле
Тн = То + Твс + Тдоп + Тпз / N, (2.23)
Поверхность 1: Тн= (0,921+2+0,292+16) /1=19,213 мин
Поверхность 2: Тн= (1,857+2+0,386+16) /1=20,243 мин
Поверхность 3: Тн= (0,656+2+0,266+16) /1=18,922 мин
Поверхность 4: Тн= (4,929+2+0,693+16) /1=23,622 мин
где То, Твс, Тдоп и Тпз - соответственно основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно - заключительное время, мин;
N =1 - количество восстанавливаемых деталей в партии, шт.
Основное время рассчитывают по зависимости
То =60 d L / 1000 Vн S, (2.24)
Поверхность 1: То=60•3,14•50•18/1000•76,7•2,4=0,921 мин
Поверхность 2: То=60•3,14•55•36/1000•83,7•2,4=1,857 мин
Поверхность 3: То=60•3,14•45•14/1000•75,4•2,4=0,656 мин
Поверхность 4: То=60•3,14•65•68/1000•70,4•2,4=4,929 мин
где L - длина наплавляемого покрытия, мм.
Вспомогательное время Твс принимают равным 2 мин.
Дополнительное время определяют по следующей формуле
Тдоп = (То + Твс) К, (2.25)
Поверхность 1: Тдоп= (0,921+2) •0,1=0,292 мин
Поверхность 2: Тдоп= (1,857+2) •0,1=0,386 мин
Поверхность 3: Тдоп= (0,656+2) •0,1=0,266 мин
Поверхность 4: Тдоп= (4,929+2) •0,1=0,693 мин
где К - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от суммы основного и вспомогательного, К = 0,1.
Подготовительно - заключительное время составляет 16 мин.
2.4.3 Финишная механическая обработка
.4.3.1 Выбор режимов резания при шлифовании
Финишную обработку проводят в два приёма: черновое и чистовое. На черновую 0,05 мм, на чистовую 0,01 мм.
Число проходов i определяют по формуле
i = z / t, (2.36)
Поверхность 1: iчер=0,5/0,05=10
iчист=0,1/0,01=10
Поверхность 2: iчер=0,5/0,05=10
iчист=0,1/0,01=10
Поверхность 3: iчер=0,5/0,05=10
iчист=0,1/0,01=10
где z - припуск на шлифование (на одну сторону), мм;
t - глубина резания, мм.
Продольную подачу рассчитывают по формуле
Sп = Sд В, (2.37)
Sпчер=0,6•20=12
Sпчист=0,3•20=6
где Sд - продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;
В - ширина шлифовального круга, В = 20 мм.
Для деталей, изготовленных из любых материалов при диаметре больше 20 мм, Sд = 0,6,