Проект технологии восстановления ведомого вала редуктора ВОМ трактора Т150-К
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
2100,14Наплавка в среде углекислого газа проволокой Контактная приварка ленты Вибродуговая наплавка проволокой0,88 0,90 0,52 7,9 8,9 19,2 0,368,9 9,8 36 2Износ поверхности под шарикоподшипники 211 и 3110,25 Наплавка в среде углекислого газа проволокой Контактная приварка ленты Вибродуговая наплавка проволокой0,88 0,90 0,527,9 8,9 19,20,628,9 9,8 36 3Износ поверхности под манжету 1-4565-10,14Наплавка в среде углекислого газа проволокой Контактная приварка ленты Вибродуговая наплавка проволокой 0,88 0,90 0,52 7,9 8,9 19,2 1,628,9 9,8 36 4Износ шлицев по толщине под барабан фрикциона на 150.41.116-10,40Наплавка в среде углекислого газа проволокой Вибродуговая наплавка проволокой Наплавка под слоем флюса 0,88 0,90 0,677,9 19,2 17,90,548,9 36 26,7
для поверхности 4 - наплавка в среде углекислого газа.
Рассмотрим применение трёх вариантов сочетания способов восстановления вала в целом:
I вариант - наплавка в среде углекислого газа всех поверхностей;вариант - наплавка в среде углекислого газа поверхностей 1,2,3, а поверхность 4 - вибродуговая наплавка;
III вариант - контактная приварка ленты для поверхностей 1,2,3, а поверхность 4 - наплавка в среде углекислого газа.
Заканчивается анализ определением минимального значения отношения себестоимости восстановления детали оптимальным для каждой ее изнашиваемой поверхности способом к коэффициенту долговечности
(2.8)
где СВДj - себестоимость восстановления изношенных поверхностей детали j-м сочетанием способов, руб.; СУiP - удельная себестоимость восстановления i-й восстанавливаемой поверхности p-м способом, руб/дм2; Si - площадь i-й восстанавливаемой поверхности, дм2; КДВj - коэффициент долговечности детали, восстановленной j-м сочетанием способов; n - количество изнашиваемых поверхностей (дефектов).
(2.9)
где Кi - коэффициент повторяемости i-го дефекта; KДij - коэффициент долговечности i-й поверхности, восстановленной j-м способом.
Определим значения коэффициентов долговечности восстановленной детали по каждому варианту:
,
,
.
Определяем отношение себестоимостей восстановления к коэффициенту долговечности для каждого варианта:
руб. /дм2, руб. /дм2, руб. /дм2.
Как следует из расчетов, наиболее целесообразным является первый вариант - наплавка в среде углекислого газа всех поверхностей Этот способ и должен лечь в основу разработки технологии восстановления детали и дальнейшего анализа эффективности ее восстановления.
2.4 Расчёт режимов основных технологических операций, выбор ремонтных материалов и оборудования
2.4.1 Предварительная механическая обработка
Механическая обработка необходима для восстановления геометрии поверхности изношенных элементов деталей, а также обеспечения номинального размера и заданной чистоты поверхности деталей после наращивания. К основным элементам режима резания относятся: глубина резания h, мм; подача S, мм/об; частота вращения n, мин-1, скорость резания V, м /мин.
При удалении неровностей на поверхностях 1 и 2 применяем шлифование (из-за незначительной величины овальности и конусности) на глубину 0,1 мм.
Черновое шлифование выполняют кругами из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью СТ … СТ1 /2/. Глубина шлифования при черновом шлифовании составляет 0,05 мм.
Число проходов i определяют по формуле
i = z / t, (2.10)
Поверхность 1: i=0,1/0,05=2
Поверхность 2: i=0,1/0,05=2
где z - припуск на шлифование (на одну сторону), мм;
t - глубина резания, мм.
Продольную подачу рассчитывают по формуле
Sп = Sд•В, (2.11)
Поверхность 1: Sп=0,7•20=12
Поверхность 2: Sп=0,7•20=12
где Sд - продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;
В - ширина шлифовального круга, В = 20 мм.
Для деталей диаметром больше 20 мм, Sд = 0,7
Окружная скорость вращения детали составляет: для чернового шлифования Vд = 80 м/мин;
Частоту вращения детали можно определить по формуле
N = 1000 Vд / D, (2.12)
Поверхность 1: n=1000•80/3,14•50=510 мин-1
Поверхность 2: n= 1000•80/3,14•55=463 мин-1
где D - диаметр детали, мм.
Скорость продольного перемещения стола Vст определяют по формуле
Vст = Sп n / 1000,
Поверхность 1: Vст=12•510/1000=6,1 м/мин
Поверхность 2: Vст=12•463/1000=5,6 м/мин
где Vст - скорость продольного перемещения стола.
Основное время при шлифовании
tо = L K i / n S, (2.13)
где L - длина продольного хода стола, при шлифовании на проход
L = l + (0,2 - 0,4) B;
Поверхность 1: L=18 + 0,2•20=22 мм
Поверхность 2: L=36 + 0,2•20=40 мм
l - длина шлифуемой поверхности, мм;
Поверхность 1: to = 22•1,1•2/510•12=0,008 мин
Поверхность 2: to = 40•1,1•2/463•12=0,016 мин
К - коэффициент точности, при черновом шлифовании К = 1,1;
Оперативное время рассчитывают по формуле:
tоп = tо + tв, (2.14)
Поверхность 1: tоп=0,008+0,43=0,438 мин
Поверхность 2: tоп=0,016+0,43=0,446 мин
где tо - основное время, мин;
tв - вспомогательное время, мин.
2.4.2 Расчет режимов наплавки в среде углекислого газа
Для восстановления поверхностей применяем наплавку в среде углекислого газа. Она получила большее применение, чем вибродуговая и успешно замещает в ряде случаев автоматическую наплавку под слоем флюса. Достоинства способа: меньшая по сравнению с флюсами стоимость углекислого газа, возможность наложения неудобных швов (вплоть до потолочных) сложной конфигурации, видимость сварочной ванны, более высокая производительность (на 25