Привод конвейера
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?сти
3.2.12 Проверяем коэффициент запаса на растяжение по формуле:
это больше, чем требуемый коэффициент запаса , следовательно условие выполнено.
4. Предварительный расчет валов
4.1 Выбор материала валов
По (16.2[3]) для быстроходного и промежуточного вала 2 принимаем материал: сталь 55 с термообработкой - нормализация; твердость заготовки 228...320 HB, МПа; МПа; допускаемое напряжение на кручение . Для выходного вала: сталь 40ХН с термообработкой - с закалкой ТВЧ; твердость заготовки 40...43 HRC, МПа; МПа; допускаемое напряжение на кручение 30 .
.2 Геометрические параметры валов:
Предварительный диаметр вала определяется по формуле:
.
где Т - крутящий момент, Н мм;
- допускаемое условное напряжение при кручении, .
.
Диаметры участков вала назначаются конструктивно, с учетом размеров стандартных деталей, насаживаемых на вал.
5. Подбор и предварительный расчет муфты
В данном редукторе предусмотрена установка муфты упругой втулочно-пальцевой (МУВП) для соединения вала редуктора с валом электродвигателя;
Для согласования диаметров валов выбираем МУВП по ГОСТ 21424-75 с расточками полумуфт и . Допускаемый момент .
.1 Определим условие прочности пальца на изгиб (т13.3.1 [1])
где - расчетный момент;
- коэффициент режима работы (т13.3.1 [1])
- диаметр окружность по которой расположены пальцы;
(т13.3.1 [1])
- число пальцев; (т13.3.1 [1])
- диаметр пальца; (т13.3.1 [1])
- длина пальца; (т13.3.1 [1])
- допускаемое напряжение при изгибе пальцев.
Условие прочности на изгиб выполняется.
5.2 Определим условие прочности втулки на смятие
где - длина пальца; (т13.3.1 [1])
- допускаемое напряжение смятия для резины.
Условие прочности на смятие выполняется.
Окончательно принимаем муфту МУВП с расчетным крутящим моментом 250 Нм и диаметром вала под муфту 30 мм.
.3 Определим окружную силу передаваемую муфтой
.4 Определим силу, нагружающую вал со стороны муфты
.
6. Предварительный подбор подшипников
По предварительно рассчитанным диаметрам валов принимаем следующие подшипники:
вал быстроходный - подшипник роликовый конический однорядный- 107;
вал промежуточный - подшипник роликовый конический однорядный - 210;
Основные размеры и параметры подшипников сводим в таблицу 6.1.
Таблица 6.1
подшипник10735621412,99,8210509019/21,755640
7. Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и подшипников, определение размеров корпусных деталей
.1 Предварительная компоновочная схема приведена на рисунке 7.1
Компоновка выполнена для размещения внутри редуктора колес передачи так, чтобы получить минимальные внутренние размеры редуктора, для проверки собираемости разработанной компоновки, для определения точек приложения сил, нагружающих валы.
Рисунок 7.1 - Компоновка редуктора червячного
7.2 Смазывание зубчатых передач и подшипников уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, а также предохраняет детали от коррозии
Снижение потерь на трение повышает КПД редуктора. По способу подвода смазки к зацеплению различают картерное и циркуляционное смазывание (применяют при окружной скорости более 8 м/с). В данном случае червячной передачи мы применяем картерное смазывание. Оно осуществляется при скорости до 10 м/с, посредством окунания колес в масло, заливаемое внутрь корпуса. Колеса погружаются в масло на высоту зуба, при вращении колеса масло вспенивается и стекает каплями на все узлы и поверхности.
По контактному напряжению колеса и окружной скорости выберем сорт смазочного масла для передачи
И-Т-Д-680 (табл. 10.29 [7]).
Объем масла заливаемый в масляную ванну: V = 0,7 P = 0,7 8,84 = 6,2л
где: P - мощность, передаваемая редуктором.
Для смазывания подшипников при окружной скорости применяем смазывание пластичным материалом - внутрь полсти подшипника закладывается солидол жировой ГОСТ 1033-79. (с.250 [7])
.3 Определение размеров корпусных деталей
.3.1 Толщина стенки корпуса редуктора
h = 0,025 a + 3 = 0,025 125 + 3 = 6,13 мм
где а = 180 мм - межосевое расстояние; принимаем h = 8 мм.
.3.2 Толщина крышки редуктора
h1 = 0,02 a + 3 = 0,02 125 + 3 = 5,5 мм; принимаем h1 = 8 мм.
.3.3 Толщина фланца корпуса редуктора
b = 1,5 h = 1,5 8 = 12 мм; принимаем b = 12 мм.
.3.4 Толщина фланца крышки редуктора
b = 1,5 h1 = 1,5 8 = 12 мм; принимаем b = 12 мм.
.3.5 Толщина фундаментных лап редуктора
p = 2,35 h = 2,35 8 = 18,8 мм; принимаем p = 19 мм.
.3.6 Толщина ребер корпуса редуктора
m = 0,9 h = 0,9 8 = 7,2 мм; принимаем m = 7 мм.
.3.7 Толщина ребер крышки редуктора
m1 = 0,9 h1 = 0,9 8 = 7,2 мм; принимаем m1 = 7 мм.
.3.8 Диаметр фундаментных болтов
d1 = 0,035 a + 12 =0,035 125 + 12=16,37 мм; принимаем d1 = 18 мм.
7.3.9 Диаметр болтов у подшипников
d2 = 0,75 d1 =0,75 18 = 13,5 мм; принимаем d2 = 14 мм.
.3.10 Диаметр болтов, соединяющих основание корпуса с крышкой
d3 = 0.55 d1 =0,55 18 = 9,9 мм; принимаем d3 = 10 мм.
Размеры остальных элементов корпуса определяем конструктивно.
8. Расчет валов по эквивалентно