Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод запасных деталей"
Курсовой проект - Экономика
Другие курсовые по предмету Экономика
ла, конструктивными формами и размерами детали. Исходя из формы детали и рекомендаций, что штамповкой прошиваются отверстия более 30 мм, целесообразно принять в качестве заготовки - прокат.
2.2.6 Выбор технологического маршрута
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции, выполняемые в узле механизма проанализировать технологичность конструкции и проанализировать чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали и соответствовать действующим стандартам.
На первой и второй операциях при базировании по черновым базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют канавки, нарезают резьбу, сверлят отверстия). Затем выполняют отделочную обработку основных наиболее ответственных поверхностей.
На первых операциях обработки за базу принимает наружная поверхность заготовки и обрабатывается отверстие начисто. После чистовой обработки отверстие будет базирующим при обработке остальных поверхностей. После обработки внутреннего отверстия обрабатываются все наружные поверхности детали, затем протягивают шпоночный паз и нарезают зубья. Далее идет операция закаливания зубьев и заключительными операциями будет шлифование.
2.2.7 Расчет припусков на обработку поверхности 56h11 (-0.2) мм [2]
Исходные данные: чертеж детали; материал заготовки - Сталь 40Х ГОСТ 4543-88; заготовка-прокат; поверхность детали подвергается следующей обработке: обтачивание чистовое, обтачивание черновое.
Обработка производится в две операции.
Расчет промежуточных припусков
1. Определение промежуточного припуска на чистовое обтачивание
Технологическая база - внутренняя поверхность отверстия.
1.1 Определение минимального припуска.
Rzi-l= 0.060мм высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (стр.66)
Тi-1=0.060мм глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (стр.66)
Pi-1-пространственное отклонение взаимосвязанных поверхностей оставшихся от предшествующей обработки.
Определим Рзаг по формуле (10) (ф.28 стр.27)
, (10)
Ро. м. = 2?yLk - местное отклонение расположения заготовки. ?у=0.005мм/мкм. - удельная кривизна (стр.52) Lk=7мм - расстояние до середины детали, (стр.52)
Ро. м=2*0.005*7=0.07мм=70мкм. Еу=0,015мм (стр.138)
рц = 0,25 отклонение расположения заготовки (стр.65)
?з =1.1 мм допуск на диаметр базовой поверхности заготовки
рц = 0.25=0.37 мм=370мкм
Pзаг = = 376 мкм
Следовательно, для чернового обтачивания:
Рi-1=0.06Рзаг. =0.06*376=22.5мкм=0.022мм
Определим минимальный припуск по формуле (11)
2zmin = 2* (Rzi-1 + Тi-1 +) (11)
2zmin = 2* (0,06 + 0,06 + ) =0.29мм
1.2 Определим наименьший диаметр детали по формуле (12)
Dmin= D +?i +2zmin (12)
D/min=56-0.2-55.8мм, ?i =0.2мм допуск на 11-й квалитет точности
Dmin=55.8+0.2+0.29=56.29мм
1.3 Определим наибольший диаметр после чернового обтачивания. точность предшествующей операции (черновое точение) согласно табл.38 стр.31, а допуск i-1 = 0,3мм чистовое точение для 12-го квалитета точности.
Dmax - Dmin +i-l = 56.29+0.3 = 56.59мм (стр.61)
1.4 Определим максимальный припуск по формуле (13)
2zmax= 2zmin +?i + ?i-1 (13)
2zmax=0.29+0.2+0.3=0.79мм
1.5 Определим операционный размер после чистового обтачивания
Dоп = Dmax - ?i = 56.59-0.3мм
2. Определение припуска на обтачивание черновое.
2.1 Определение минимального припуска осуществляется аналогично п.1.1.
= 1,25 мм
2.2 Определим наименьший диаметр заготовки (стр.59)
D min = 56,29+0,74+1,25 = 58,28 мм
2.3 Определим наибольший диаметр заготовки
Dmax = = D min + i-1 = 58,28+1,1 = 59,38 мм (стр.61)
2.4 Определим максимальный припуск
2Z max = 1,25+0,74+1,1 = 3,09 мм
2.5 Определим операционный диаметр заготовки
D3 = 59,38 - 1,1 мм
Из сортамента принимаем диаметр проката D3=60+0.2-0.9мм
Таблица 6 ? Расчет промежуточных припусков по табличным данным.
РазмерПрипускДопускЧерновое точениеЧистовое точениеШлифованиеобщий 32мм1.20.30.11.6+0.2 - 0.6 28мм1.20.25--1.45+0.2 - 0.68 мм0.50.250.10.85+0.2 - 0.314 мм2.01.0--3.0+0.1-0.3
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам представлен в Приложении
2.2.8 Рас чет режимов резания
005 Токарно-винторезная.
Подрезание торца 56 мм.
1. При подрезании торца выбираем подачу таб.14, с.267.
s=0,25 мм/об, при 1=0,5мм
2. Скорость резания определяется по формуле (14)
(стр.265) (14)
где СV=47 - коэффициент; табл.17, стр.269, х=0,15; m=0,2 - показателитабл.17, стр.269, Т= 60 мин - период стойкости инструмента
kV=kMV*knv*kuv (стр.268)
kMV - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания, kMV = kt табл.1, стр.261, kMV = kt
knv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхностей заготовки на скорость резания, knv =1 табл.5, стр.263
kuv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств материала инструмента, kuv =0,65 табл.6, стр.263
kV=1,785*1*0,65=1,16
3. Сила резания определяется по формуле (15) (стр.272)
(15)
где Ср=300 -