Приказ Комитета по надзору за охраной труда Украины (Госнадзорохрантруда)
| Вид материала | Документы |
- Приказ Госнадзорохрантруда от 09. 01. 98 № Зарегистрировано в Министерстве юстиции, 2706.06kb.
- Приказ Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда, 192.52kb.
- Приказ Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда, 856.34kb.
- Приказ з31. 01. 2005 n 20 Зарегистрирован в Министерстве юстиции Украины 16 марта 2005, 1804.71kb.
- Приказ Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда, 401.72kb.
- Приказ Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда, 102.2kb.
- Приказ Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда, 270.71kb.
- Министерство труда и социальной политики Комитет по надзору за охраной труда Украины, 5510.48kb.
- Правила безопасности при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного, 439.14kb.
- Приказ з03. 12. 2007 n 287 Зарегистрирован в Министерстве юстиции Украины 26 декабря, 612.04kb.
10. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, РЕМОНТ
И НАЛАЖИВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ
10.1. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и налаживание трубопроводов и их элементов выполняются предприятиями (организациями), которые имеют полученное в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруд.
10.2. Трубопроводы и их элементы следует изготовлять на предприятиях, которые имеют технические средства для качественного их изготовления в полном соответствии с требованиями этих Правил и технических условий.
Расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов указываются в НД (последний - только для элементов трубопроводов И и II категорий).
При изготовлении, монтаже, реконструкции, ремонте и налаживании трубопроводов следует применять такую систему контроля качества (входной, операционный и приемный контроль), которое обеспечивало бы выполнение работ в соответствии с требованиями этих Правил и НД.
10.3. Изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт трубопроводов и их элементов следует проводить по технологии, разработанной предприятием-изготовителем или специализированной монтажной, ремонтной организацией к началу выполнения работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
10.4. Принятая технология изготовления, монтажу, реконструкции и ремонту трубопроводов должна указываться в НД, что регламентирует содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
НД должна складываться с учетом требований этих Правил, действующей технической документации из изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта трубопроводов (стандартов, технических условий, правил контроля и тому подобное), утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, технические условия, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания из выполнения технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов, составление НД не является обязательным.
При изготовлении изгибов, переходов, высадке отверстий и тому подобное деформированные участки их необходимо проконтролировать на цельность.
10.5. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозийных действий атмосферы перед отправлением на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, манжетами или другими равноценными защитными устройствами.
10.6. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может выполняться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением запирающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, который подлежит холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на которой следует выполнять холодный натяг.
10.7. Перед составлением в блоки или перед отправлением из предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, которые поставляются россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны поддаваться стилоскопіюванню.
10.8. Монтажная или ремонтная организация должна проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также таврів и заводской маркировки для всех элементов и деталей трубопроводов, которые поступают на монтажную площадку.
10.9. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов следует выполнять входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов согласно с ГОСТ 24297.
Резка и деформация полуфабрикатов
10.10. Резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезания отверстий могут выполняться каким-нибудь способом (механическим, газопламенным, електродуговим, плазменным и тому подобное). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреванию и охлаждению, должна исключать образование трещин на покромках (кромках) и ухудшение свойств в зоне термического влияния; при необходимости - проводится механическая обработка покромок (кромок) для удаления слоя металла с ухудшенными свойствами, которые возникли в процессе резки.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются НД в зависимости от классов сталей. Подол сталей на типы и классы приведено в дополнении 3 этих Правил.
10.11. Гнутье труб можно выполнять каким-нибудь овладевшим предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией методом с нагреванием трубы или без нагревания, что обеспечивает получение изгиба с допустимыми дефектами и отклонениями от правильной формы перерезу и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
10.12. Для обеспечения правильного соединения поперечных стыков труб является допустимым растачивание, раздача или обжим концов труб. Допустимое значение растачивания, деформации раздачи или обжимы принимается согласно с НД. После раздачи деформированные участки следует проконтролировать на цельность.
10.13. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, которые работают под давлением, а также на трубах внешним диаметром более 76 мм необходимо хранить маркировку предприятия-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты розрізаються на части, маркировка переносится на каждую часть.
Сварка
10.14. При изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестовавшая в соответствии с требованиями этих Правил и Правил аттестации сварщиков, утвержденных приказом Госнадзорохрантруд от 19.04.96 N 61 и других актов действующего законодательства.
10.15. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и устройства, которые обеспечивают соблюдение требований НД и технологического процесса.
10.16. До выполнения работ из сварки и прихвачування трубопроводов и их элементов допускаются сварщики, которые прошли аттестацию согласно с требованиями Правил аттестации сварщиков, и имеют удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
10.17. Сварщики, которые впервые приступили в данной организации к сварке элементов трубопроводов, которые работают под давлением, независимо от наличия удостоверения, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна отвечать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям этих Правил. Результаты проверки качества пробного сварного соединения оформляются протоколом, что является основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.
10.18. Руководство работами из составления, сварки и контроля качества сварных соединений трубопроводов следует положить на специалиста, который прошел аттестацию согласно с Типичным положением об учебе, инструктаж и проверку знаний работников по вопросам охраны труда и Правилами аттестации сварщиков, утвержденными приказами Госнадзорохрантруд от 04.04.94 N 30 и от 19.04.96 N 61 и зарегистрированными в Минюсте Украины 12.05.94 за N 95/304, 31.05.96 за N 262/1278.
10.19. Сварные соединения элементов трубопроводов, которые работают под давлением, с толщиной стенки 6 мм и больше подлежат маркировке (клеймению), что позволяет установить фамилию сварщика, который выполнял сварку.
Система маркировки указывается в НД. Потребность в маркировке сварных соединений с толщиной стенки меньше 6 мм и его способ устанавливаются требованиями НД. Способ маркировки должен исключать наклепування, підгартовування или недопустимое утончение толщины металла и обеспечить сохранение маркировки на протяжении всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировки каждого сварного соединения можно не проводить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить возле фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения обвести рамкой, что наносится несмываемой краской. Место клеймения должно указываться в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем следует ставить клейма всех сварщиков, которые принимали участие в его выполнении.
Сварочные материалы
10.20. Сварочные материалы, которые применяются для сварки трубопроводов, должны отвечать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны отвечать требованиям НД на сварку.
Кроме контроля согласно с пунктами 10.11, 10.89.3, следует также проконтролировать такие сварочные материалы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно с ГОСТ 9466, на наличие легувальних элементов нормируемому составу путем стилоскопіювання наплавленного металла, выполненному легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенітних и других;
б) каждая партия порошкового провода - на сварочно-технологические свойства согласно с ГОСТ 26271-84;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированного сварочного провода - на наличие основных легувальних элементов, регламентированных ГОСТ 2246-70, путем стилоскопіювання;
г) каждая партия провода с каждой партией флюса, что будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом - на механические свойства металла шва.
Подготовка и составление деталей для сварки
10.21. Подготовка краев (кромок) и поверхностей, что граничат с ними, для сварки должна выполняться механической обработкой или путем термической резки или строгания (кислородного, воздушно-дугового, плазмо-дугового) со следующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строгание) должна указываться в НД в зависимости от благоприятности конкретной марки стали к термическому циклу резки (строгание).
При составлении стыковых соединений труб с односторонней расчисткой кромок, которые свариваются без подкладных колец и підваркою корня шва, смещение (неспівпадання) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД.
Для определения величины внутреннего смещения кромок в кольцевом шве является допустимым проведение измерения из внешней стороны трубопровода с одновременным измерением толщины стенки в зоне кольцевого шва ультразвуковым товщиноміром.
Покромки (кромки) деталей, которые подлежат сварке, и участки, которые примыкают к ним, очищаются от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.
10.22. Приваривание и исключение вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и тому подобное) проводятся согласно с чертежами и НД. Приваривание этих элементов выполняется сварщиком, допущенным к сварке этого изделия.
10.23. Прихвачення составленных для сварки элементов выполняется с использованием тех же сварочных материалов, которые использованы для сварки этого соединения.
Аттестация технологии сварки
10.24. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов можно применять после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса свойств сварных соединений, которые требуются, и освоения эффективных методов контроля их качества.
Технологию сварки, что применяется, следует аттестовать согласно с этими Правилами.
10.25. Аттестация технологии сварки разделяется на опытную и производственную.
Опытная аттестация проводится специализированной организацией из сварки при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестовавшей технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных за результатами опытной аттестации.
10.26. Опытная аттестация технологии сварки проводится с целью определения характеристик сварных соединений, нужных для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (отрасль использования технологии, сварочные материалы, режимы подогревания, сварки и термической обработки, гарантированные показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, которые определяются при опытной аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла, условий эксплуатации сварных соединений, а именно:
а) механические свойства при нормальной (20 ± 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыва, границя текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыва и угол изгиба сварного соединения;
б) долговременная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
ґ) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
д) интенсивность окисления в рабочей среде;
е) отсутствие недопустимых дефектов;
є) стойкость против міжкристалітної коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенітного класса);
ж) другие характеристики, специфические для сварных соединений, которые выполняются.
За результатами опытной аттестации организация, что ее проводила, выдает надлежащие для практического применения рекомендации. Разрешение на применение аттестовавшей технологии сварки, что внедряется в производство, кажется органами Госнадзорохрантруд на основании вывода специализированной организации из сварки или ЕТЦ.
10.27. Производственная аттестация технологии сварки проводится согласно с разработанной и утвержденной каждым предприятием Программой к началу ее применения с целью проверки сварных соединений на предмет соответствия с ней в конкретных условиях производства и требованиям этих Правил и НД.
Производственная аттестация проводится для каждой группы однотипных сварных соединений, которые выполняются на данном предприятии. Определение однотипности сварных соединений приведено в дополнении 4 этих Правил.
10.28. Производственная аттестация проводится с учетом требований Правил аттестации сварщиков и соответствующих действующих нормативных актов.
Если при производственной аттестации технологии сварки полученные неудовлетворительные результаты из какого-нибудь вида испытаний, то аттестационная комиссия должна принять меры для выявления причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, или следует провести повторные испытания, или данная технология не может быть применена для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, что прошла производственную аттестацию на предприятии, кажется органами Госнадзорохрантруд на основании позитивного вывода специализированной организации из сварки или ЕТЦ.
10.29. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений относительно уровня, установленного опытной аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, выявить и устранить причины, которые вызывали указанные ухудшения, и провести повторную производственную, а при необходимости - и опытную аттестацию.
Технология сварки
10.30. При изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов могут применяться какие-нибудь аттестовавшие технологии сварки.
Является недопустимым применение газовой сварки для деталей с аустенітних и высокохромовых сталей мартенситного и мартенситно-феритного классов.
10.31. Сварка элементов трубопроводов проводится за температуры окружающего воздуха не ниже 0 град. C и при нормальных условиях окружающей естественной среды.
При монтаже, реконструкции и ремонте является допустимым выполнение сварки в условиях температуры ниже 0 град. C при соблюдении требований НД и создании надлежащих условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).
При температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C металл в районе сварного соединения перед сваркой должен просушиваться и прогреваться с доведением температуры выше 0 град. C (к указанной в НД на сварку).
10.32. Потребность и режимы предыдущего и сопроводительного подогревания деталей, которые свариваются, определяются технологией сварки и указываются в НД. При температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C подогревание проводится в тех же случаях, что и при температуре выше 0 град. C, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. C.
10.33. После сварки шов и прилегающие к нему участки должны очищаться от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний рубчик в стыках труб, выполненных контактной сваркой, необходимо изъять для обеспечения заданного проходного перерезу.
Термическая обработка
10.34. Термическая обработка элементов трубопроводов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, которые возникают при выполнении технологических операций (сварке, гнутье, штамповании и др.).
Термической обработке следует поддавать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено этими Правилами и НД.
10.35. Термическая обработка может быть двух видов:
1) основная, что включает у себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закал, закал с отпуском, аустенізацію или многостепенную термообработку с нагреванием к температурам закала или аустенізації;
2) дополнительная - способом отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагревания, температура и длительность выдержки, скорость охлаждения, род охладительной среды и др.) принимаются согласно с НД на изготовление и сварку с соблюдением требований этих Правил.
До проведения работ из термической обработки допускаются термисты-операторы, которые прошли специальную подготовку и соответствующие испытания и имеют удостоверение на право проведения этих работ.
10.36. Основной термообработке изделия подлежат в таких случаях:
1) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не поддавались термообработке согласно с режимами, которые обеспечивают свойства материала, принятыми в НД на металл;
2) если технологические операции формозміни (гнутье, вальцовка, штампование и др.) проводились с нагреванием к температуре, что превышает температуру отпуска;
3) после электрошлаковой сварки;
4) после гнутья труб из стали аустенітного класса (независимо от величины внешнего диаметра трубы и радиуса изгиба);
5) во всех других случаях, для которых в НД на изготовление и сварку предусмотренная основная термическая обработка, а также за требованием конструкторской документации.
10.37. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формозміни (гнутье, вальцовка, штампование и др.) проводились:
1) для деталей и полуфабрикатов из углеродной, марганцовистой та кремніймарганцевистої стали с нагреванием к температуре нормализации с окончанием не ниже 700 град. C;
2) для труб из сталей аустенітного класса при гнутье на станках с нагреванием токами высокой частоты к температуре аустенізації с применением спреєрного охлаждения.
10.38. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подлежат в следующих случаях:
1) после вальцовки и штампования деталей из углеродной, марганцовистой та кремніймарганцевистої стали, что проводятся без нагревания или с нагреванием к температуре ниже 700 град. C, при толщине стенки, что превышает 5 %: от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны - для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвление) - для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны - для колена.
2) после гнутья без нагревания труб:
- из углеродной и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса згину или при толщине 10 - 36 мм - если средний радиус изгиба является меньше от трехкратного внешнего диаметра трубы и при этом овальность поперечного перерезу изгиба более 5 %;
- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном внешнем диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки; при диаметре 108 мм и меньше с толщиной стенки 12 мм и больше, а также изгибы с овальностью поперечного перерезу более 5 %;
- из остального легированного сталей согласно с указаниями НД на изготовление;
3) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
- из углеродной и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм, а при проведении сопроводительного подогревания к температуре не ниже 100 град. C - при толщине стенки более 40 мм;
- из легированной стали других марок согласно с указаниями НД на сварку;
4) после приваривания штуцеров, а также деталей, которые не работают под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, что превышает толщину стенок, указанных в подпункте 10.38.3; возможностей приваривания без термической обработки позволяется согласно со специальной технологией, согласованной со специализированной организацией из сварки;
5) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НД на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также если этого требует конструкторская документация.
10.39. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и др.) определяется НД на сварку. Температура отпуска сварного соединения не должна превышать температуру отпуска напівфабриката.
10.40. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме изгиба труб, будет подтвержден испытаниями, то потребность дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 10.38, решается специализированной организацией из сварки.
10.41. Для элементов, которые свариваются из сталей разных марок, потребность термической обработки и ее режим устанавливается НД на сварку.
10.42. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов изделие следует нагревать полностью. Позволяется отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствия его поведення.
10.43. Позволяется местная термообработка при аустенізації изгибов из аустенітної стали и отпуске изгибов из углеродной, низьколегованої марганцовистой та кремніймарганцевистої стали. При местной термообработке изгибов труб должно проводиться одновременное нагревание всего участка изгибов и прилегающих к ней прямых отрезков длиной не меньше трехкратной толщины стенки трубы, но более не менее как 100 мм из каждой стороны згину.
10.44. Отпуска поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приваривания штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к трубопроводам позволяется проводить путем местного нагревания переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должно обеспечиваться равномерное нагревание на всем периметре кольца. Ширина зоны нагревания устанавливается НД с размещением сварного шва посредине участка, что нагревается.
Участки трубопровода, размещенные возле кольца, что нагревается при термообработке, должны покрываться изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
10.45. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерное нагревание металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагревания, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и больше при температурах выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими приборами.
Контроль. Общие положения
10.46. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие должны применять виды и объемы контроля согласно требований этих Правил и НД. Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
1) проверку в установленном порядке аттестации персонала;
2) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
3) контроль качества основных материалов;
4) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
5) операционный контроль технологии сварки;
6) неразрушительный контроль качества сварных соединений;
7) разрушительный контроль качества сварных соединений;
8) контроль исправления дефектов.
10.47. Основными видами неразрушительного контроля металла и сварных соединений трубопроводов являются:
1) визуальный и измерительный;
2) радиографический;
3) ультразвуковой;
4) радіоскопічний;
5) капиллярный или магнітопорошковий;
6) струмовихровий;
7) стилоскопіювання;
8) измерение твердости;
9) гидравлическое испытание.
Кроме этого, могут применяться другие виды контроля (например, акустическая эмиссия).
Выбор видов контроля устанавливается конструкторской организацией в соответствии с требованиями этих Правил, НД на изделие и сварку и указывается в конструкторской документации.
10.48. При разрушительном контроле следует проводить испытание механических свойств, металографічні исследования и испытания на стойкость против міжкристалітної коррозии.
10.49. Приемный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений выполняется по окончании всех технологических операций, связанных с нагреванием изделия выше 450 град. C, термической обработкой, деформациям и наклепуванням металлу.
Последовательность контроля отдельными методами должна отвечать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопіювання должны предшествовать контролю другими методами.
10.50. Контроль качества основного металла, сварных соединений проводится согласно с НД, согласованной с Госнадзорохрантруда. Контроль материалов и сварных соединений трубопроводов имеют право проводить организации, которые получили в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруд.
Специалисты по неразрушительному контролю должны аттестовать в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушительного контроля, утвержденных приказом Госнадзорохрантруд от 06.05.97 N 118.
Аттестация специалистов, которые проводят стилоскопіювання, механические испытания, измерения твердости, химические анализы, металографічні исследования проводятся согласно с требованиями отраслевых и межотраслевых НД.
10.51. В процессе выполнения работ персоналом предприятия - исполнителя работ (монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и составления деталей для сварки, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований этих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, составлении, сварке, термической обработке и исправлении дефектов указываются в НД.
10.52. Результаты за каждым видом контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и др.).
10.53. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями НД Госстандарта Украины.
10.54. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранти, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и др.) к началу их использования должна быть подданной входному контролю.
10.55. Объем разрушительного и неразрушительного контроля, предусмотренный этими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруд в случае массового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, что подтверждено результатами контроля за период не меньше 6 месяцев.
10.56. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, которые не работают под внутренним давлением, устанавливаются НД на изделие и сварку.
10.57. Изделие признается пригодным, если при каком-нибудь виде контроля в нем не будут выявлены внутренние и внешние дефекты, которые не выходят за пределы допустимых норм, установленных этими Правилами (дополнение 5) и НД на изделие и сварку.
Визуальный и измерительный контроль. Допуски
10.58. Каждое изделие и его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, что проводятся в соответствии с требованиями этих Правил, конструкторской документации, а также НД с целью выявления внешних дефектов, в том числе:
1) отклонений от геометрических размеров и взаимного расположения элементов;
2) поверхностных трещин всех видов и направлений;
3) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожиганий, свищей, незаваренных кратеров, непроварів, пор, включений и тому подобное).
10.59. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений очищаются от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачищающему подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не меньше 20 мм по обе стороны шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм
10.60. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться из внутренней и внешней сторон на всей длине в соответствии с НД.
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только из внешней стороны.
10.61. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны исправляться к проведению контроля другими неразрушительными методами.
10.62. Допуски на геометрические размеры готовых изделий не должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть больше от установленных этими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и размещения участков, которые проверяются, устанавливается НД.
10.63. В цилиндровых и конических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок), допускаются следующие отклонения:
1) по диаметру - не больше ± 1 % номинального внешнего или внутреннего диаметра;
2) по овальности поперечного перерезу - не более 1 %.
Овальность высчитывается за формулой:
| 2 (Dmax - Dmin) |
| а = ----------------------- x 100 % |
| Dmax + Dmin |
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный внешние или внутренние диаметры, которые измеряются в одном перерезе;
3) от прямолинейности образующей - не более 0,3 % всей длины цилиндровой части обечайки, а также на каком-нибудь участке длиной 5 м;
4) утончения в отдельных местах не должны выводить толщину стенки за границі допустимого значения;
5) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных НД на изделие, а при отсутствии НД - должны обосновываться расчетом на прочность.
10.64. Отклонения по диаметру и овальности поперечного перерезу элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.
10.65. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового товщиноміра или измерением после разреза, проведенного избирательно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливается НД.
10.66. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (неспівпадання) кромок свариваемых элементов (деталей) из внешней стороны шва не должно превышать таких значений:
| Толщина стенки трубы, S мм | Смещение покромок (кромок), мм |
| До 3 | 0,2S |
| Выше 3 до 6 | 0,1S + 0,3 |
| Выше 6 до 10 | 0,15S |
| Выше 10 до 20 | 0,05S + 1,0 |
| Выше 20 | 0,1S, но не более 3 мм |
10.67. Смещение (неспівпадання) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней расчисткой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД и рабочими чертежами.
В стыковых сварных соединениях, выполненных електродуговим сваркой из двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни из внешней, ни с внутренней стороны шва.
10.68. Требования, указанные в пунктах 10.66 и 10.67, не являются обязательными для сварных соединений элементов с разной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного перерезу ко второму за счет наклонного размещения поверхности шву в соответствии с требованиями пункта 8.18 этих Правил.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 10.66 и 10.67, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
Радиографический и ультразвуковой контроль
10.69. Радиографический и ультразвуковой контроль применяются для выявления внутренних дефектов в основном металле и сварных соединениях (трещин, непроварів, пор, шлаковых включений и тому подобное).
Применение того или другого контроля или их соединения следует выполнять согласно требований НД и пункта 10.47 этих Правил.
10.70. Радиографический контроль качества сварных соединений проводится согласно требований ГОСТ 7512 и НД, а ультразвуковой - согласно ГОСТ 14782 и НД.
10.71. Обязательному ультразвуковому контролю на трубопроводах (и их элементах) из сталей перлитного и мартенситно-феритного классов подлежат:
1) все стыковые и угловые с полным проплавливанием шва сварные соединения трубопроводов И и II категорий с толщиной стенки 15 мм и больше - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
2) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен НД на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией из двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - из одной стороны (со стороны трубы).
Ультразвуковому контролю подлежат только соединения с полным проплавливанием (без конструктивного непровару).
10.72. Ультразвуковому контролю или радиографии на трубопроводах из сталей перлитного и мартенситно-феритного классов подлежат:
1) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединения;
2) все поперечные сварные соединения трубопроводов И категории с внешним диаметром 200 мм и больше с толщиной стенки меньше 15 мм - по всей длине соединений;
3) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов И категории с внешним диаметром меньше 200 мм с толщиной стенки меньше 15 мм, а также трубопроводов II категории с внешним диаметром 200 мм и больше с толщиной стенки меньше 15 мм - в объеме не меньше 20 % (но не меньше пяти стыков) от общего количества однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
4) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с внешним диаметром меньше 200 мм с толщиной стенки меньше 15 мм - в объеме не меньше 10 % (но не меньше четырех) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
5) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории с внешним диаметром не более 465 мм в объеме не меньше 5 % (но не меньше трех) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); для сварных соединений трубопроводов более большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод и НД на сварку;
6) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории с внешним диаметром не более 465 мм в объеме не меньше 3 % (но не меньше двух стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); для сварных соединений трубопроводов более большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод и НД на сварку;
7) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и больше независимо от толщины стенки - по всей длине соединений, которые проверяются;
8) угловые сварные соединения элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) меньше 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. пункт 10.70а), а также другие сварные соединения, не указанные в этом пункте, - в объеме, установленном НД на сварку.
Выбор вида контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в этом пункте сварных соединений должен проводиться, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов, с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов трубопроводов, которые находятся под углом менее как 60 град. относительно продольной оси трубопровода, должны отвечать требованиям к продольным соединениям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.
10.73. Обязательному радіографуванню поддаются все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, что подлежат ультразвуковому контролю в соответствии с пунктом 10.71 этих Правил.
10.74. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (коленей) для трубопроводов III и IV категорий должны подлежать ультразвуковому контролю или радиографии в тройном объеме в сравнении с нормами, установленными в пунктах 10.72.5 - и 10.72.6 этих Правил при двойном количестве минимального числа стыков, что контролируется.
10.75. На изделиях из стали аустенітного класса, а также в местах соединения элементов из стали аустенітного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-феритного классов обязательной радиографии подлежат:
1) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов - по всей длине соединения;
2) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;
3) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и больше независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
4) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в этом пункте, - в объеме, установленном требованиями НД на сварку.
10.76. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, что контролируются в объеме меньше 100 %, объем контроля позволяется определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы из выполнения соответствующих однотипных сварных соединений на объекте проводятся одной организацией.
10.77. Сварные соединения деталей из легированных теплостойких сталей перлитного классу, выполненные при температуре ниже 0 град. C без предыдущего и сопутствующего подогревания в зоне сварки, должны контролироваться по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.
10.78. Стыковые сварные соединения, которые поддавались ремонтному перевариванию, проверяются радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заваривания виборок металла проверяются радиографией или ультразвуком на всем участке заваривания, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме этого, поверхность участка проверяется магнітопорошковою или капиллярной дефектоскопией. При заваривании по всей толщине стенки контроль поверхности проводится из двух сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
10.79. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля через недоступность отдельных сварных соединений или неэффективность этих методов контроля (в частности, швов, приваривания штуцеров и труб внутренним диаметром меньше 100 мм), контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами согласно с требованиями НД, согласованными с Госнадзорохрантруда.
10.80. При выборочном контроле отбор сварных соединений, которые контролируются, должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее тяжелых в исполнении или таких, что вызывают сомнение за результатами визуального или измерительного контроля.
10.81. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут выявлены недопустимые дефекты, то контролю поддаются все однотипные сварные соединения на всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, что прошло после предыдущего контроля сварных соединений изделия тем самым методом.
10.82. Позволяется замена радиографического и ультразвукового контроля на другие виды контроля при условии согласования видов контроля, что применяются, со специализированной организацией и Госнадзорохрантруда.
Капиллярный и магнітопорошковий контроль
10.83. Дополнительными видами контроля, что устанавливаются чертежами или НД с целью выявления поверхностных или подповерхностных дефектов, есть капиллярный та магнітопорошковий контроль сварных соединений и изделий.
10.84. Капиллярный контроль проводится согласно с ГОСТ 18442, магнітопорошковий - с ГОСТ 21105 и другими видами контроля, согласованными с Госнадзорохрантруда.
10.85. Класс и уровень чувствительности капиллярного та магнітопорошкового контролю устанавливается чертежами и НД.
Контроль стилоскопіюванням
10.86. Контроль стилоскопіюванням проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.
10.87. Стилоскопиюванню поддаются:
1) все детали (части конструкций), которые свариваются, которые должны согласно с чертежами и ТУ изготовляться из легированной стали;
2) металл шва всех сварных соединений труб, которые выполняются согласно с НД легированным присадочным материалом;
3) сварочные материалы согласно с пунктом 10.20 этих Правил.
10.88. Стилоскопиювання проводится в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госнадзорохрантруда.
Измерение твердости
10.89. Измерение твердости основного металла и сварных соединений проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений, или изделия (напівфабриката).
10.90. Измерению твердости подлежит основной металл и металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплостойких сталей перлитного и мартенситно-феритного классов, методами и в объеме, что установлены НД.
Механические испытания, металографічні исследования и