Определение твердости металлов

Вид материалаДокументы
Антифрикционные сплавы, применяемые
Приборы и материалы
Содержание отчета
Контрольные вопросы для самопроверки
Инструментальные стали
Основные положения
Подобный материал:
1   2   3   4   5   6   7   8

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
В СУДОВОМ МАШИНОСТРОЕНИИ


ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Получить навык металлографического анализа антифрикционных сплавов.

Изучить микроструктуру и знать применение антифрикционных сплавов.

ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ

Металлографические микроскопы, коллекция микрошлифов антифрикционных сплавов, фотографии микроструктур.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

К антифрикционным относят материалы, которые идут на изготовление различных деталей, работающих в условиях трения скольжения. В судовом машиностроении из этих деталей конструируются кинематические узлы с вращательным или качательным движением. Антифрикционный материал должен обладать низким коэффициентом трения в кинематическом узле, хорошей прирабатываемостью, высокой износостойкостью, малой склонностью к заеданию (схватыванию), способностью обеспечить равномерную смазку. Перечисленные свойства антифрикционного материала должны им обеспечиваться при определенных удельных контактных нагрузках и различных конструктивных решениях узлов трения.

Большое разнообразие конструктивных типов узлов трения, а также условий эксплуатации привело к необходимости создания самых разнообразных антифрикционных материалов. Различают следующие антифрикционные материалы: сплавы на основе олова, свинца (баббиты), меди (бронзы), железа (сталь, чугун), металлокерамические (бронзографит, железографит), пластмассы (текстолит, фторопласт-4, древеснослоистые пластики и др.), а также сложные композиции типа “металл–пластмасса”.

В табл. 1 приведена номенклатура антифрикционных материалов, применяемых в судостроении.

По структурному признаку металлические антифрикционные материалы делят на две группы: первая – материалы с мягкой основой и твердыми включениями и вторая – материалы с твердой основой и мягкими включениями.

В современном судовом машиностроении используются подшипниковые сплавы на основе олова и свинца, сплавы на медной основе: латуни и бронзы. Для обеспечения, указанного выше комплекса, часто противоречивых свойств, могут использоваться сплавы, состоящие из относительно мягкой основы, в которой распределена достаточно твердая вторая фаза.

Назначение твердых кристаллов – осуществлять непосредственный контакт с вращающимся валом, назначение пластичной основы – обеспечивать прирабатываемость вкладыша к валу. Количество твердой составляющей должно быть небольшим, чтобы твердые и хрупкие кристаллы не соприкасались между собой. Кроме того, они должны быть равномерно распределены в пластичной основе. Подобную структуру имеют баббиты.

Баббиты

Баббитами называют антифрикционные сплавы на основе олова или свинца. Баббиты обладают низкой твердостью (HB130 – 320 МПа), имеют невысокую температуру плавления (240 – 320 °С), повышенную размягчаемость (НВ90 – 240 МПа при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низким сопротивлением усталости, что влияет на работоспособность подшипников.

В России баббиты, используемые в судостроении, стандартизованы ГОСТом1320-74 (табл. 2).

Баббит Б83 – сплав на основе олова, содержащий 83 %Sn, 11 %Sb и 6 %Сu. Если бы сплав не содержал меди, то согласно диаграммы состояния Sn – Sb его структура должна бы состоять из двух составляющих: светлых граненых первичных кристаллов -фазы (твердые включения) и темных  -кристаллов раствора на базе олова (мягкая составляющая). Границы зерен в -фазе обычно не вытравливаются, поэтому под микроскопом она выглядит как сплошной черный фон. Медь, введенная в сплав Б83 для предотвращения ликвации по плотности, образует с оловом интерметаллид Cu3Sn (твердая составляющая), звездчатые кристаллы которого, выделяясь в первую очередь из расплава, образуют как бы каркас, препятствующий всплытию более легких -кристаллов. Таким образом, структура баббита Б83 состоит из трех фаз:  ,  (SnSb) и  (Cu3Sn.) (рис. 1).

Оловянные баббиты являются лучшими подшипниковыми сплавами и применяются для заливки наиболее ответственных подшипников паровых турбин, компрессоров, дизелей и других высоконагруженных установок, работающих со смазкой при высоких скоростях скольжения.



Рис. 1. Микроструктура баббита Б83
(Справа – схематическое изображение микроструктуры)

Баббит Б16, разработанный А.М.Бочваром – сплав на свинцовой основе. Он содержит 16% Sn, 16% Sb, 2%Cu. Медь введена для предотвращения ликвации по плотности.

Баббит Б16 применяют как заменитель баббита Б83 для вкладышей подшипников, электродвигателей, паровых турбин, не испытывающих ударных нагрузок. По сравнению с оловянными баббитами свинцовые обладают большим коэффициентом трения. Они более хрупки, так как в них мягкой составляющей является достаточно хрупкая эвтектика.

Антифрикционные сплавы на основе меди

В качестве антифрикционных сплавов употребляют бронзы (оловянные и безоловянные) и латуни. Подшипники изготавливают из бронзы в монометаллическом и биметаллическом исполнении. Для монометаллических подшипников используют оловянистые бронзы. Их микроструктура подробно рассмотрена в руководстве к выполнению лабораторной работы "Микроструктура медных сплавов".

Для биметаллических подшипников в качестве антифрикционного слоя употребляются бронзы, содержащие повышенное количество свинца без олова (БрС30) или с 1 %Sn.

В отличие от баббитов, бронза БрС30 относится к антифрикционным материалам с твердой матрицей (Сu) и мягкими включениями (Pb). При граничном трении на поверхность вала переносится тонкая пленка свинца, защищающая шейку стального вала от повреждения. Эта бронза отличается высокой теплопроводностью (в четыре раза большей, чем у остальных бронз) и хорошим сопротивлением усталости. На рис. 2 изображена микроструктура БрС30.



Рис. 2. Микроструктура бронзы БрС30
(Справа – схематическое изображение микроструктуры)

Антифрикционные сплавы на основе железа
Стали

В качестве антифрикционных материалов стали используют в очень легких условиях работы при небольших давлениях и невысоких скоростях скольжения. Будучи твердыми и имея высокую температуру плавления, стали плохо прирабатываются, сравнительно легко схватываются с сопряженной поверхностью цапфы и образуют задиры. Обычно используют так называемые медистые стали, содержащие малое количество углерода, либо графитизированные стали, имеющие включения свободного графита. В таблице 3 приведен состав сталей, рекомендуемых к использованию взамен бронз в легких условиях работы.

Антифрикционные чугуны

Ряд чугунов имеет высокие антифрикционные свойства, которые определяются в значительной степени строением графитовой составляющей. Чугун с глобоидальной формой графита и с толстыми пластинками более износостоек, чем чугун с тонкими пластинками. В структуре антифрикционного чугуна желательно иметь минимальное количество свободного феррита (не более 15%) и должен отсутствовать свободный цементит. В таблице 4 приведена структура и назначение антифрикционного чугуна.

Включения графита в чугунах выполняют роль мягкой составляющей. К их недостаткам следует отнести плохую прирабатываемость, чувствительность к недостатку смазки, пониженную стойкость к воздействию ударной нагрузки.

Антифрикционные сплавы на основе алюминия

Алюминиевые сплавы в последнее время все шире используются для замены антифрикционных сплавов на свинцовой и оловянной основе, а также свинцовистой бронзы. Их классифицируют по микроструктурному признаку. Первая группа – сплавы, имеющие твердые структурные составляющие (FeAl3; Al3Ni; CuAl2; Mg2Si и др.) в пластичной основе металла. Они применяются при высоких скоростях вращения и невысоких нагрузках с применением смазки. Однако, если подача смазки прекращается, то наступает схватывание. Свободны от этого недостатка сплавы второй группы, они легированы оловом. В случае прекращения поступления смазки олово расплавляется, покрывая вал тонким слоем и тем самым препятствуя контакту железа с алюминием и, следовательно, схватыванию. В таблице 5 приведены современные антифрикционные сплавы. Медь вводят для упрочнения матрицы, кремний, железо, никель и др. для уменьшения износа (образуют твердые частицы).

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Схемы микроструктур заданных образцов с указанием структурных составляющих и фазового состава.
4. Химический состав заданных сплавов и их применение.
5. Выводы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Что такое антифрикционный материал?
2. Какие требования предъявляются к антифрикционным материалам?
3. Какие материалы используются для вкладышей тонкостенных подшипников?
4. Что такое баббит?
5. Каким образом структурные составляющие обеспечивают антифрикционные свойства баббита?
6. Каким образом устраняется ликвация по плотности в баббите?
7. Каково назначение баббита Б88?
8. По каким важным антифрикционным свойствам свинцовые баббиты уступают оловянным?
9. По каким важным антифрикционным свойствам антифрикционные чугуны уступают баббитам?
10. Какими достоинствами и недостатками обладают бронзовые вкладыши?

Таблица 1

Номенклатура антифрикционных материалов,
применяемых в судостроении



Таблица 2

Химический состав баббитов ГОСТ 1320-74

Марка

Олово

Сурьма

Медь

Кадмий

Никель

Свинец

Б88

Б83

Б16

БН

Остальное

Остальное

15,0 – 17,0

9,0 – 11,0

7,3 – 7,8

10,0 – 12,0

15,0 – 17,0

5,5 – 6,5

2,5 – 3,5

5,5 – 6,5

1,5 – 2,0

1,5 – 2,0

0,8 – 1,2





0,1 – 0,7

0,15 – 0,25





0,1 – 0,7





Остальное

Остальное

 

Таблица 3

Состав (в %) антифрикционных сталей

Сталь

Cu

Al

C

Si

Mn

S

P

Медистая

Графитизированная

32



2,5



0,1

1,6



1,0



0,3



0,03



0,03

 

Таблица 4

Структура и назначение антифрикционного чугуна ГОСТ 1585-85

Марка чугуна

НВ,

МПа

Микроструктура

Терм. обрабо-тка, назначение

Графит

Металл. основа

АЧС-1

АЧС-2

АЧС-3

АЧС-4

АЧС-5

 

 

АЧС-6

 

АЧВ-1

 

 

АЧВ-2

 

 

АЧК-1

АЧК-2

180 – 241

180 – 229

160 – 190

180 – 229

180 – 290

 

 

100 – 120

 

200 – 260

 

 

167 – 197

 

 

187 – 229

167 – 197

Пластинчатый

то же

то же

то же

Пластинчатый

 

 

то же

 

Шаровидный

 

 

Шаровидный

 

 

Хлопьевидный

Хлопьевидный

Перлитная

Перлитная

П + Ф

П

Аустенитная

 

 

Перлитная, пористая

Перлитная

 

 

П + Ф

 

 

П

Ф + П

Закалка, нормализация.

Без обработки.

Закалка, нормализация.

Закалка, норма-лизация, особо нагруженные узлы трения.

Без обработки, при темпера-туре до 300 ?С.

Закалка, норма-лизация, повы-шенные окруж-ные скорости.

Без обработки, повышенные окружные ско-рости.

Закалка, норма-лизация.

Без обработки

Таблица 5

Состав (в %) алюминиевых антифрикционных сплавов

Группа

Сплав

Ni

Mg

Sb

Cu

Si

Sn

Ti

I

 

II

АН-2,5

АСМ

АО9-1

АО3-1

АО9-2

АО20-1

2,7 – 3,3





0,4

1,0





0,3 – 0,7









3,5

3,5 – 6,5













1,0

1,0

2,25

1,0







1,85

0,5







9,0

3,0

9,0

20,0

 

 

 

 

 

0,02 – 0,1

 

Таблица 6

Состав (в %) свинцовых баббитов, используемых
для тонкослойных подшипников

Баббит

Pb

Sn

Sb

As

Ca

БС2

БК2 с добавкой переплава





2

2

9,5

0,2

0,7

0,7Mg



0,2



ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Изучить назначение, классификацию, маркировку и режимы термической обработки инструментальных сталей.

ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ

Металлографические микроскопы, образцы инструментальных сталей, атлас микроструктур.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ:

По назначению инструменты делятся на формообразующие и измерительные. Формообразующие инструменты подразделяются на режущие (резцы, фрезы, сверла, развертки), давящие (штампы, накатки) и ударные (зубила, пробойники). В свою очередь различают штампы холодного и горячего деформирования металлов (“холодные” и “горячие” штампы).

Режущие инструменты, работающие в условиях больших нагрузок, высоких температур и трения, должны удовлетворять ряду особых эксплуатационных требований: твердость материала режущей части инструмента должна значительно превышать твердость материала заготовки, высокая прочность обеспечивает сопротивляемость инструмента деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяет ему воспринимать ударные динамические нагрузки, возникающие при обработке заготовок. Поскольку в процессе резания механическая энергия превращается в тепловую, режущая кромка инструмента нагревается до высоких температур.

Сталь в штампах испытывает значительные тепловые и ударные нагрузки, распределенные по значительной поверхности. Здесь наилучшей сталью является та, у которой при температурах, соответствующих условиям работы штампа, наблюдается оптимальное сочетание твердости и пластичности.

Условия работы измерительного инструмента приближаются к условиям работы режущего инструмента при легких режимах резания, различие состоит лишь в значительно меньших удельных давлениях на рабочие поверхности. Для разных видов инструмента применяют инструментальные стали разного типа.

Инструментальными сталями называют углеродистые и легированные стали, обладающие высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, применяемые для изготовления режущих, измерительных инструментов и штампов.

Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), то есть устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. Различают инструментальные стали, не обладающие теплостойкостью (углеродистые и легированные стали, содержащие до 3 – 4 % легирующих элементов), полутеплостойкие (содержащие свыше 0,6 – 0,7 %C и 4 – 3 %Cr) и теплостойкие (высоколегированные стали ледебуритного класса, содержащие Cr, W, V, Mo, Co), получившие название быстрорежущих.

Основным элементом, определяющим высокую износостойкость инструментальных сталей, является углерод, так как твердость, а следовательно и износостойкость инструмента после термообработки зависит от содержания углерода в мартенсите. Наличие легирующих элементов в значительной степени влияет на прокаливаемость стали, а также увеличивает стабильность мартенсита при нагреве закаленной стали.

Углеродистые инструментальные стали (У7, У8Г, У12А, У8ГА) маркируют буквой У (углеродистая): следующая за ней цифра – средняя массовая доля углерода в десятых доля процента, буква Г говорит о повышенном содержании марганца в данной стали, А – высококачественная, т.е. более чистая по сере и фосфору сталь.



Рис. 1. Схема микроструктуры углеродистых инструментальных сталей
а) Сталь У8 после отжига – перлит зернистый
б) Сталь У8 после закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска
в) Сталь У12 после отжига – перлит зернистый + цементит вторичный
г) СтальУ12 после закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска +цементит вторичный

 

Доэвтэктоидные и эвтектоидные инструментальные стали в исходном (отожженном) состоянии имеют структуру зернистого перлита (рис. 1). В структуре заэвтектоидных сталей дополнительно присутствует вторичный цементит. Стали с такой структурой имеют низкую твердость и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки у доэвтектоидных сталей должна быть выше верхней критической точки Ас3 (t = Ас3 + 20 – 40), °С, а у эвтектоидных и заэвтектоидных выше нижней критической точки Ас1 (t = Ас1 + 20 – 40), °С, чтобы в результате закалки сталь получила мартенситную структуру. У заэвтэктоидных сталей при этом сохраняется вторичный цементит. Закалку проводят в воде или в водных растворах солей. После закалки инструментальные углеродистые стали подвергаются низкому отпуску при 150 – 170 °С (рис. 2), снимающего значительную часть закалочных напряжений при сохранении высокой твердости. Формируется структура мартенсит отпуска. У заэвтектоидных инструментальных сталей в структуре дополнительно присутствует вторичный цементит (рис. 1). Поскольку углеродистые стали обладают низкой прокаливаемостью, из них изготовляют в основном инструмент небольшой толщины (напильники, ножовочные полотна, хирургический инструмент).