Технология машиностроения
| Вид материала | Документы |
- Экзаменационные вопросы по предмету «Технология машиностроения», 36.61kb.
- «Технология машиностроения» Специализация «Дизелестроение», 37.35kb.
- Рабочая программа и методические указания к выполнению контрольной работы для заочной, 305.14kb.
- Программа преддипломной практики студентов специальности 1-36 01 01 «Технология машиностроения», 336.91kb.
- Программа и контрольные задания для учащихся-заочников по специальности 2-36, 764.27kb.
- Кафедра «Технология машиностроения», 27.73kb.
- Методические указания по выполнению лабораторных работ по курсу «Системы автоматизированного, 369.98kb.
- Рабочая программа учебной дисциплины по дисциплине «Детали машин и основы конструирования», 251.9kb.
- Программа вступительных испытаний (междисциплинарного экзамена) для поступающих в магистратуру, 97.78kb.
- Рабочая программа по дисциплине: опд. В. 01 Экономика машиностроения образовательной, 426.43kb.
1 2
Министерство образования и науки РТГосударственное автономное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
“Бугульминский машиностроительный техникум”
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Методическое руководство к курсовому проектированию
для студентов по специальности 151001
“Технология машиностроения”
Бугульма 2009 год
| УТВЕРЖДЕНО цикловой комиссией специальных дисциплин Протокол №________ от «___»___________20___год Председатель______________ | ОДОБРЕНО Зам.директора по учебной работе ______________О.В. Жакупова |
| | |
Составила: __________________ Ю.В. Кириллова, преподаватель специальных дисциплин
ОГЛАВЛЕНИЕ
стр.
| 1. Цели и задачи курсового проектирования | 3 |
| 2. Тематика курсовых проектов | 3 |
| 3. Объем проекта и сроки его выполнения | 3 |
| 4. График выполнения курсовых проектов | 4 |
| 5. Содержание курсового проекта | 5 |
| 6. Графическая часть проекта и технологическая документация | 20 |
| 7. Литература | 25 |
| 8. Приложение А | |
| Рабочий чертеж заготовки | 26 |
| 9. Приложение Б | |
| Маршрутная карта | 28 |
| Карта техпроцесса | 30 |
| Карта эскизов | 35 |
1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Курсовой проект, являясь завершающим этапом изучения курса «Технология машиностроения», имеет целью привить студентам практические навыки проектирования технологических процессов изготовления машин.
Курсовой проект выполняется студентом самостоятельно, при этом решаются следующие задачи:
1. Изучается методика анализа служебного назначения узлов и деталей машин.
2. На основе анализа служебного назначения изделия разрабатывается технологический процесс его изготовления.
3. Производится проектирование технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента, необходимого для выполнения разработанного технологического процесса.
4. Выполняется технико-экономический анализ вариантов технологического процесса.
5. Развивается умение пользоваться технической литературой, справочными материалами, ГОСТами, каталогами.
Курсовой проект является основополагающим в подготовке студента к выполнению дипломного проекта.
2. ТЕМАТИКА КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ
Темой проекта является разработка технологических процессов механической обработки деталей средней сложности.
Задание, по номенклатуре и программе выпуска выдается руководителем проекта.
В основу разрабатываемого технологического процесса закладывается процесс уже реализованный на одном из передовых предприятий, где студенты проходят производственную практику.
Для разработки проекта студент использует рекомендации предприятия и, применяя новейшие достижения, проектирует технологический процесс, обеспечивающий повышение эффективности производства и качества продукции.
В некоторых случаях задание на проектирование может быть выдано по материалам, имеющимся в техникуме. Допускается выполнение комплексных проектов, когда и работе принимают участие несколько студентов. При этом строго определяются содержание и объем работы каждого студента.
3. ОБЪЕМ ПРОЕКТА И СРОКИ ЕГО ВЫПОЛНЕНИЯ
Проект состоит из расчетно-пояснительной записки и объеме 40 страниц, размером 210x297,5 мм, 4 листом графического материала, формата А1 по ГОСТу 2.301-80 (594x841) и технологических карт, вид и количество которых задается руководителем проекта.
Основным документом проекта служит расчетно-пояснительная записка. Графические листы служат иллюстрацией к расчетно-пояснительной записке. Чертежи приспособления имеют самостоятельное значение и показывают уровень усвоения студентами методов конструирования.
Выполнение курсового проекта производится в соответствии с заданием. Задание на проектирование выдается руководителем проекта по установленной форме и утверждается зам.директора по учебной работе.
Работа над проектом ведется в определенной последовательности в соответствии с графиком курсового проектирования (таблица 1).
4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Таблица 1.
| № п/ п | Наименование раздела расчетно-пояснительной записки | Графическая часть проекта | Дата завершения | Процент выполнения этапа к общему объему | Процент выполнения проекта в нарастающем итоге |
| 1 | Получение задания, постановка задачи проектирования | | | | |
| 2 | Анализ технологичности изделия | Чертеж детали и схемы базирования | | 15% | 15% |
| 3 | Определение типа и организационной формы процесса производства | | | 5% | 20% |
| 4 | Выбор вида заготовки и технологического процесса изготовления детали | Чертеж заготовки | | 5% | 25% |
| 5 | Разработка технологического процесса изготовления детали | Графическое изображение технологического процесса | | 40% | 65% |
| 6 | Расчет и конструирование технологической оснастки | Сборочный чертеж приспособления | | 20% | 85% |
| 7 | Технико-экономический анализ вариантов технологического процесса | | | 10% | 95% |
| 8 | Выводы. Литература | | | 5% | 100% |
| 9 | Защита курсового проекта | | | | |
5. СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Расчетно-пояснительная записка
Введение
Введение должно содержать сведения о перспективах развития отрасли, применительно к которой ведется курсовое проектирование.
Дается краткая характеристика состояния производственного процесса на машиностроительном предприятии.'
Формулируются технологические задачи, и определяется их актуальность. Ставится задача курсового проектирования.
Анализ технологичности изделия
Формулируется и изучается служебное назначение детали. Выявляется функциональное назначение поверхностей детали. Устанавливаются размерные связи и связи, обуславливающие относительные повороты поверхностей детали.
Изучение необходимо сопровождать критическим анализом рабочего чертежа, технических требований, которым должна отвечать готовая деталь. Разрабатываются предложения по совершенствованию системы простановки размеров, корректируются допуски формы и расположения поверхностей, требования к качеству поверхностного слоя.
Проводится анализ общих требований к технологичности конструкции и показателей технологичности детали на основе ГОСТа 14.204-83 [9]. Уделяется особое внимание техническим показателям: коэффициент шероховатости поверхности, коэффициент точности обработки, коэффициент унификации изделия и др.
Даются предложения по повышению уровня технологичности элементов конструкции детали, сборочной единицы и т.д.
Определение типа производства
Тип производства по ГОСТу 14.004-83 [11] в зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий может быть единичным, серийным и массовым. Коэффициент закрепления операций отношение числа всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца, к числу рабочих мест, согласно ГОСТу 3.1108-82 равен:
для мелкосерийного производства - свыше 20 до 40;
для среднесерийного производства - свыше 10 до 20;
для крупносерийного производства - свыше 1 до 10;
для массового производства - 1.
Тип производства можно определить также ориентировочно по заданному объему выпуска изделий, пользуясь данными таблицы 2.
Таблица 2.
| Тип производства | Объем выпуска изделий, шт | |||
| легких до 20 кг | средних до 2000 кг | тяжелых до 30000 кг | особо тяжелых свыше 30000 кг | |
| Единичное | До 1000 | До 20 | До 5 | До 3 |
| Мелкосерийное | 1000-5000 | 20-500 | 5-100 | 3-10 |
| Среднесерийное | 5000-10000 | 500-1000 | 100-300 | 10-50 |
| Крупносерийное | 10000-100000 | 1000-5000 | 300-1000 | |
| Массовое | Свыше 100000 | Свыше 5000 | Свыше 1000 | |
При выборе вида и формы организации технологического процесса прежде всего необходимо выяснить возможность использования наиболее производственных форм (непрерывный поток, переменный поток и т.д.). В тех случаях, когда использование непрерывно-поточного производства представляется неэкономичным, детали соединяют в группы, что позволяет использовать все преимущества групповых переменных потоков. Там, где неэкономично использовать групповые потоки, можно перейти на непоточное производство с использованием высокопроизводительных видов оборудования и технологической оснастки.
Определение фонда времени работы оборудования и рабочих, ритма выпуска для массового производства, величины партии для серийного производства производится по формулам, данным в работе [11].
Выбор вида заготовки
и технологического процесса ее получения
На выбор заготовок влияют следующие факторы: конфигурация, размеры и вес деталей, технические требования на готовые детали, объем и серийность выпуска деталей, материал деталей.
К основным технологическим процессам получения заготовок деталей машин относятся: литье в песчаные формы, литье в металлические формы, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, штамповка из жидкого металла, свободная ковка, горячая штамповка в открытых и закрытых штампах, на горизонтально-ковочных машинах, скоростная штамповка, холодная штамповка, прокат, метод порошковой металлургии и др.
Рекомендации по выбору заготовок [9, 11, 13] дополняются заводскими данными.
Главным критерием, определяющим выбор способа получения заготовок, является его технико-экономическая целесообразность (точность, качество поверхности, производительность, коэффициент использования материала, себестоимость и др.).
Первым, чем надо руководствоваться при выборе заготовки, является выявление возможности ее получения из полуфабриката, максимально приближающегося по качественным показателям к соответствующим требованиям, предъявляемым к готовой детали. Опыт машиностроения показывает, что чем раньше по ходу технологического процесса заготовка приближается к требованиям, предъявляемым к готовой детали, тем в конечном итоге экономичнее становится технологический процесс.
Сравнение и выбор наивыгоднейшего варианта заготовки производят по существенным методикам [9, 11].
Определение общих припусков на обработку детали ведется по ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 26645-85. Окончательные размеры заготовок корректируются после расчета припусков на механическую обработку.
Расчет массы детали ведется по номинальным размерам. Для этой цели можно применить метод разбивки на элементы. Путем анализа способа получения заготовки, принятого на заводе и предлагаемого студентом, производится расчет экономии металла за счет изменения характера и объема заготовки.
Работа над разделом заканчивается оформлением чертежа заготовки.
Разработка технологического процесса
изготовления детали
При разработке технологического процесса должна решаться задача обеспечения всех требований к качеству детали (точность размеров, расположения поверхностей, точность формы, физико-механических свойств поверхностного слоя).
При разработке технологического процесса обработки детали целесообразно придерживаться следующего порядка:
1.Установить требуемое уточнение
(
– порядковый номер поверхности) по каждой из поверхностей детали.2. Наметить последовательность обработки поверхностей детали, выявить возможность их одновременной обработки и наметить технологические базы.
3. Выбрать способы обработки и обосновать количество переходов, подобрать оборудование и технологическую оснастку, обладающие необходимыми данными.
4. Определить возможность совмещения переходов обработки поверхностей детали и сформировать из них операции.
5. Рассчитать припуски и установить межпереходные размеры.
6. Рассчитать режимы обработки, выявить возможность их обеспечения на подобранном оборудовании, произвести нормирование операций технологического процесса.
7. Оформить документацию на технологический процесс.
Рассмотрение размерных связей и связей, определяющих отклонения расположения поверхностей, позволяет рассчитать требуемую величину уточнения
, которую необходимо обеспечить в результате обработки каждой из поверхностей детали.
(1)где
- допуск на рассматриваемый параметр точности заготовки; 
- допуск на рассматриваемый параметр точности детали.Методика расчета уточнения приведена в работе [8].
Установление последовательности обработки тесно связано с выбором технологических и измерительных баз. Следует иметь в виду, что сначала необходимо обработать те поверхности или их сочетания, относительно которых большинство других должны занять положение, требуемое служебным назначением, что делается обычно на первой операции. Затем, используя предварительно обработанные поверхности в качестве технологических баз (а по возможности и измерительных), обрабатываются другие поверхности, координируемые относительно их.
В качестве технологических баз назначают, как правило, основные базы детали, поскольку положение большинства поверхностей задается относительно основных баз детали.
Отступления от этого правила могут быть вызваны тем, что положение ряда поверхностей детали задано не относительно основных баз, а относительно каких-либо других поверхностей, например вспомогательных баз.
Далее необходимо решить задачу, как базировать деталь на первой или первых операциях, чтобы обработать ее поверхности, намеченные в качестве технологических баз для последующих операций.
Обычно может быть несколько вариантов решения этой задачи. Чтобы выбрать наиболее предпочтительный необходимо провести анализ различных вариантов базирования детали с помощью технологических размерных цепей и оценить последствия сделанного выбора по величине погрешности, зависящей от базирования. При этом необходимо учитывать возможности:
а) совмещения технологических и конструкторских баз;
б) обеспечения единства баз на всех операциях обработки (возможно кроме первых), обеспечивающих заданную чертежом точность;
в) обработки детали на всех операциях в приспособлениях - спутниках;
г) подхода инструмента к детали и обработки поверхностей одновременно с наибольшего количества сторон.
Если все варианты обеспечивают заданную точность, то из них выбирается тот, при котором технологический процесс изготовления детали будет экономичнее (проще технологическая - оснастка, средства автоматизации, дешевле станок и т. д.).
Кроме изложенного выше, при установлении последовательности обработки учитывают, что в первую очередь необходимо обработать те из поверхностей, на которых могут обнаружиться дефекты заготовки (раковины, отслоения), чтобы не затрачивать бесполезно труд на обработку других поверхностей.
Далее последовательность обработки устанавливается в зависимости от требуемой точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, так как обработка последующей поверхности может вызвать погрешности ранее обработанной. Это происходит из-за перераспределения внутренних напряжений, деформаций детали после снятия каждого нового слоя металла.
Последними должны обрабатываться наиболее точные поверхности с наименьшей шероховатостью.
Наметив последовательность обработки поверхностей детали, следует выбрать способы обработки и технологическое оборудование, имеющее необходимые данные.
На выбор способов обработки, количества переходов, необходимого оборудования, оказывают влияние следующие основные факторы:
а) требуемые величины уточнения
, которые необходимо обеспечить в результате обработки каждой из поверхностей деталей;б) количество поверхностей, подлежащих обработке и их расположение на детали;
в) величины уточнений
, обеспечиваемые различными технологическими системами при экономичной обработке деталей;г) технико-экономические показатели, характеризующие каждый способ обработки.
При выборе способов обработки каждой из поверхностей детали следует, прежде всего, найти такой способ, который позволил бы экономично осуществить непосредственный переход от заготовки к готовой детали при обработке каждой из поверхностей.
Желательно, чтобы все или возможно большее число поверхностей обрабатывалось одним способом. Это позволит совместить наибольшее количество переходов во времени, уменьшить количество операций, сократить трудоемкость и себестоимость обработки.
При выборе способа обработки следует помнить, что каждый процесс (точение, шлифование, суперфиниширование и др.) обеспечивает соответствующую ему точность и шероховатость обработки лишь в том случае, если проведена необходимая предварительная подготовка обрабатываемой поверхности. Например, развертывание отверстия позволяет получить 7 квалитет и 7-8 класс шероховатости лишь при условии, что отверстие предварительно подвергнуто обработке зенкерованием и предварительным развертыванием.
Правила выбора технологического оборудования отражены в ГОСТе 14.304-83.
Ниже приведены рекомендации по выбору некоторых типов металлорежущих станков.
В единичном и мелкосерийном производстве применяют универсальное оборудование общего назначения, а также станки с ПУ (программным управлением).
Токарные станки с ЧПУ рационально применять:
1) для обработки в патроне деталей типа стаканов, фланцев, зубчатых колес и т.п., имеющих сложную конфигурацию и большое число переходов - мод. РТ-725ФЗ, 1П717ФЗ, 1723ФЗ, 1734ФЗ, 1751ФЗ;
2) для черновой обработки в центрах жестких деталей вращения при соотношении длины с диаметром -
(ступенчатые валы, шпиндели и т.п.), имеющих большое число шеек, канавок, галтелей, фасок и т.д. - мод. 16К20РФЗ, 16Б16ФЗ; 3) тоже, для получистовой и чистовой обработки - мод. РТ-705ФЗ, 1М63ФЗ, 1П732ФЗ, 1Т1752МФЗ и др.
Фрезерные станки с ЧПУ целесообразно использовать:
1) для обработки плоскостных деталей, имеющих пазы, окна, скосы, уступы, сложные поверхности, которые могут быть обработаны одним инструментом - мод. 6520ФЗ, 6Р13ФЗ, 6306ФЗ;
2) тоже, но при наличии для черновой и получистовой обработки крепежных ступенчатых отверстий квалитетов IT7 и IT9 - мод. 6Р13РФЗ, 654РФЗ, 6520РФЗ.
Сверлильные и расточные станки с ЧПУ применяют:
1) для обработки гладких крепежных отверстий в деталях вращения и плоскостных деталях - мод. 2Н135Ф2, 2Н118Ф2;
2) для обработки ступенчатых и гладких крепежных отверстий разного диаметра и глубины - мод. 2Р135Ф2, 2Р118Ф2;
3) для обработки многоосных отверстий квалитетов 1Т7 и ГТ9 - мод. 2Д450Ф2, 2А620Ф2, 2А622Ф2 и др.
Обрабатывающие центры эффективно применять при получистовой, окончательной обработках корпусных деталей, имеющих большое количество плоских (поверхностей, крепежных и тачных отверстий — мод. 243ВФ4, 6906ВМФ2, 6305Ф4, 6Б622МФ2. Технические характеристики станков с ЧПУ и обрабатывающих центров приведены в работах [10, 29, 30, 11, 13].
В массовом производстве применяют преимущественно специальное, специализированное и агрегатное оборудование, автоматические линии.
Агрегатные станки наиболее эффективны при обработке сложных и трудоемких деталей. Они позволяют реализовать принцип параллельной, параллельно-последовательной и реже чисто последовательной концентрации технологических переходов. В порядке нарастания производительности переходов при параллельной концентрации рекомендуются следующие компоновки агрегатных станков:
- одношпиндельная;
- многошпиндельная;
- с несколькими многошпиндельными головками;
- многопозиционные станки с круглым столом;
- тоже, с барабаном и горизонтальной осью;
- многопозиционные многоместные станки.
Другие компоновки, технические характеристики головок и агрегатных станков даны в работах [13, 14].
При выборе станков токарной группы руководствуются следующими соображениями.
Одношпиндельные токарные автоматы обеспечивают большую точность, чем многошпиндельные, но последние более производительные и требуют в итоге меньше производственной площади. Экономическая точность при многопереходной операции на токарных и револьверных станках соответствует IT9, IT 10 квалитетам. Револьверные станки, обеспечивающие большую производительность, чем токарные, эффективнее применять в серийном производстве.
Оснащение токарных станков гидрокопировальными суппортами повышает производительность в 2,5-3 раза и делает их применение рентабельным в мелко- и среднесерийном производстве.
Многорезцовые токарные полуавтоматы, как и гидроко-пировальные, применяют для черновой и чистовой обработки поверхностей вращения. Но гидрокопировальные станки обеспечивают более высокую точность (IT7, IT9) при обработке менее жестких деталей.
Многошпиндельные токарные полуавтоматы вертикального и горизонтального исполнения обеспечивают квалитеты IT6, IT9 при многократной обработке. Вертикальные станки предпочтительнее из-за меньшей площади. Применение их эффективно лишь при обеспечении достаточной загрузки.
Сведения о выборе других станков, их технических характеристиках приведены в работах [29, 30, 11, 13, 9]
Выбор технологической оснастки ведут по ГОСТу 14.305-73. К технологической оснастке относят приспособления, режущий, мерительный, вспомогательный инструмент и средства контроля.
Для единичного и мелкосерийного производства характерна универсальная технологическая оснастка. С увеличением объема выпуска изделий уменьшается универсальность и увеличивается специализация оснастки.
При выборе приспособления следует четко представлять, что оно должно решить три основные задачи:
- базирование обрабатываемой детали;
- повышение производительности и облегчение условий труда;
- расширение технологических возможностей станка.
Рекомендуется следующая литература для выбора приспособлений: [3, 29, 8, 10, 1, 20, 21, 34, 2, 22, 8].
При выборе материала режущего инструмента руководствуются следующими соображениями. Для обработки стали применяют титановольфрамовые твердые сплавы. Сплавы с низким содержанием титана применяют для тяжелых условий работы (обдирочные операции с переменным припуском; наличие ударной нагрузки; недостаточная жесткость системы СПИД), а сплавы с высоким содержанием титана - для отделочных операций. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов применяют вольфрамовые сплавы. Минералокерамические сплавы применяют для чистовой и получистовой обработки при достаточной жесткости системы СПИД и отсутствии ударов.
Инструментальные стали широко применяются:
- при невозможности полностью попользовать режущие свойства твердых сплавов;
- для сложных фасонных инструментов;
- для инструментов, работающих на низких скоростях.
Легированные стали, малодеформирующиеся при термической обработке, рекомендуются для фасонных инструментов, работающих на низких скоростях резания.
Геометрия режущей части, конструкция и другие рекомендации по выбору лезвийного инструмента приведены в работах [29, 30, 13, 4].
Рекомендации по выбору характеристик абразивного и алмазного инструмента (круги, бруски) даны в ГОСТе 3647-80 и работах [1,2, 3,4].
Выбор средств контроля (в том числе и измерительного инструмента) ведут в зависимости от требуемых точности измерений, достоверности контроля, трудоемкости и стоимости контроля по ГОСТу 14.306-73.
Рекомендуется использовать также данные работ [15, 27].
Для выбора вспомогательного инструмента, служащего для закрепления, смены, регулировки и настройки режущего инструмента, а также позволяющего повысить точность и расширить технологические возможности оборудования, используют стандарты и работы [29, 30].
Формирование операций для поточных видов производства должно быть подчинено получению трудоемкости каждой операции, равной или кратной такту.
Желательно, чтобы и станкоемкость каждой операции по возможности была равна или кратна такту, что позволит лучше использовать оборудование во времени.
Переходы, в которых удельный вес машинного времени достаточно велик, следует формировать в операции с расчетом возможности обслуживания одним рабочим нескольких станков или даже различных видов оборудования.
При больших количествах деталей экономично использовать наиболее производительные виды оборудования с максимальной концентрацией переходов в одной операции и максимальным совмещением их во времени.
С уменьшением количества деталей формирование операций ведется путем включения в них переходов, при помощи которых решаются аналогичные задачи у разных деталей.
При формировании операций необходимо учитывать возможности имеющегося на предприятии оборудования, перспективы его модернизации, замены или пополнения новым.
Формирование операций позволяет составить технологический маршрут обработки детали. При этом необходимо в самых широких пределах использовать типовые технологические процессы, опыт предприятий, справочную и периодическую литературу, не забывая о быстром развитии техники и создании новых методов и средств выполнения технологических процессов.
Типовые технологические маршруты обработки различных деталей приведены в следующей литературе [29, 30].
Выбор способов обработки и количества переходов позволяет перейти к расчету припусков и межпереходных размеров.
Расчет припусков производится по методике, доработанной проф. В. М. Кованом [14].
При расчете минимально необходимой величины, припуска на обработку следует всегда учитывать конкретные условия протекания разрабатываемого процесса, поскольку в ряде случаев часть слагаемых будет не нужна.
Сопоставление полученных в результате расчета и принятых на предприятии припусков позволяет установить их окончательные величины.
Далее, рассчитывают межпереходные размеры и строят схемы связей между межпереходными размерами, припусками на обработку и допусками.
Поверхности, на которые необходимо рассчитать припуски, устанавливает руководитель проектирования, припуски на обработку остальных поверхностей устанавливаются по ГОСТ 7505-89; ГОСТ 26645-85.
Параметры режима резания рассчитывают или выбирают таким образом, чтобы обеспечить требуемую точность обработки при наибольшей производительности труда и наименьшей себестоимости технологических операций. Эти условия удается выполнить при назначении соответствующего типа и размера инструмента, материала и геометрии его режущей части, материала и состояния заготовки, типа оборудования. Следует помнить, что параметры режима резания взаимосвязаны. Так, например, глубина резания и подача непосредственно влияют на стойкость Т инструмента, с которой, в свою очередь, связана скорость резания.
Расчет параметров режима резания производится по согласованию с руководителем проекта на четыре технологические операции, различные по характеру.
При расчете для одноинструментной обработки рекомендуется пользоваться общемашиностроительными нормативами:
1. Выбирается глубина резания.
2. Определяется наибольшая технологически допускаемая подача.
При токарной обработке технологически допускаемая подача определяется:
а) прочностью и жесткостью инструмента;
б) прочностью и жесткостью обрабатываемой детали;
в) прочностью механизма подачи станка;
г) шероховатостью обрабатываемой поверхности.
При обработке на фрезерных станках технологически допускаемая подача определяется исходя из прочности механизма подачи стола и жесткости фрезерной оправки.
При обработке на сверлильных станках наибольшая технологически допускаемая подача определяется:
а) прочностью сверла;
б) прочностью механизма подачи станка;
в) технологическими требованиями к обработанному отверстию.
Из всех подач выбирается наименьшая и согласовывается с паспортом станка.
Определяется стойкость инструмента (по таблицам справочников), обеспечивающая наименьшую стоимость обработки.
Определяется скорость резания, исходя из заданной стойкости инструмента и мощности на шпинделе станка. Из двух значений чисел оборотов меньшее является лимитирующим и выбирается для дальнейших расчетов.
При многоинструментальных работах на токарных много-шпиндельных и многорезцовых автоматах, фрезерных, сверлильных и других станках имеется ряд специфических особенностей.
Одной из основных особенностей расчета является необходимость согласования работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой с подчинением расчета общему кинематическому параметру или времени обработки. Общим параметром при точении на одношпиндельных многорезцовых станках является общая для всех инструментов одного суппорта подача на оборот
в мм/об и общее число оборотов детали в минуту; при обработке многошпиндельной сверлильной головкой - единая минутная подача 
в мм/мин; при работе на многошпиндельном станке - время обработки t в мин и т.д. Основными источниками для расчетов при многоинструментальных работах служат нормативы.Параметры режима резания на остальные операции устанавливают также по нормативам.
Следующим важным этапом в проектировании является установление затрат времени на выполнение операций технологического процесса. Определение штучно-калькуляционного или штучного времени проводится на те операции, для которых рассчитывались параметры режима резания.
Для остальных операций проводится нормирование по общемашиностроительным нормативам. Расчет машинного времени можно производить по соответствующим формулам работ [29, 30].
Все остальные составляющие времени – вспомогательное время, подготовительно-заключительное время, время на техническое, организационное обслуживание, отдых и естественные надобности можно принимать то общемашиностроительным нормативам.
Все данные по нормам времени заносятся в операционные карты, затем устанавливается разряд работы и определяется коэффициент использования оборудования.