Отраслевой стандарт контроль неразрушающий сварные соединения трубопроводов радиографический метод ост 102-51-85
| Вид материала | Документы |
- Государственный стандарт союза сср контроль неразрушающий соединения сварные методы, 802.9kb.
- Государственные стандарты. Неразрушающий контроль, 41.04kb.
- Государственный стандарт Cоюза сср гост 28702-90 (ст сэв 6791-89) "Контроль неразрушающий., 316.3kb.
- Реферат по спецкурсу физика и техника вакуума. Вакуумные трубопроводы. Сварные герметичные, 57.89kb.
- Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические, 1654.94kb.
- Государственный стандарт союза сср сварка под флюсом. Соединения сварные основные типы,, 1065.41kb.
- Данный европейский стандарт был разработан в Комитете cen/tc 138 "Неразрушающий контроль", 253.39kb.
- Контроль качества сварных соединений трубопроводов стальных, из полимерных материалов,, 375.15kb.
- Государственный стандарт союза сср соединения сварные методы контроля качества, 127.6kb.
- Welded reinforcing products and inserts welded joints of reinforcement and inserts, 1262.53kb.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ
СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД
ОСТ 102-51-85
Утвержден и введен в действие приказом Министерства строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности от 28 октября 1985 г. № 452.
ИСПОЛНИТЕЛИ: К.И. Зайцев, канд.техн.наук
Р.Р. Хакимьянов, канд.техн.наук
В.Д. Парамонов
Г.В. Карпенко
Н.М. Егорычев, канд.техн.наук
В.Д. Лебедь
А.П. Лысенко
СОГЛАСОВАН: Центральный комитет профсоюза рабочих нефтяной и газовой промышленности
Государственный газовый надзор СССР Министерства газовой промышленности
В.И. Эристов
Специализированное управление пуско-наладочных работ (СУПНР) Министерства нефтяной промышленности
В.П. Покровский
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
| КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД | ОСТ 102-51-85 Взамен ОСТ 102-51-79 |
Приказом Министерства строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности от 28 октября 1985г. № 452 срок введения установлен
с 1 июля 1986г.
до 1 января 1992 г.
Стандарт устанавливает метод радиографического контроля сварных швов трубопроводов и соединительных деталей с толщиной стенки свариваемых элементов до 60 мм с применением рентгеновского или гамма-излучения, а также радиографической пленки.
Применение метода, объем радиографического контроля и критерии оценки качества сварных соединений должны предусматриваться строительными нормами и правилами или другой нормативно-технической документацией (техническими условиями, инструкциями) на проектирование и сооружение трубопроводов.
Настоящий документ разработан на основе и в развитие ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Настоящий стандарт устанавливает требования к методу радиографического контроля с использованием рентгеновского излучения или гамма-излучения изотопов иридий-192, цезий-137, селен-75, тулий-170 и кобальт-60, а также радиографической пленки и распространяется на сварные соединения трубопроводов выполненных сваркой плавлением.
1.2. Стандарт распространяется на радиографический метод контроля сварных соединений магистральных, промысловых и технологических трубопроводов, трубопроводов насосных и компрессорных станций и станций подземного хранения газа и др. С толщиной просвечиваемого металла до 120 мм.
1.3. Контроль отдельных узлов, имеющих форму, не предусмотренную настоящим стандартом, осуществляется по ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
1.4. Радиографический контроль производится для выявления внутренних дефектов в наплавленном металле сварного шва и переходной зоне к основному металлу, для определения геометрических размеров этих дефектов, а также для выявления поверхностных дефектов, но доступных для обнаружения внешним осмотром.
1.5. При радиографическом контроле не гарантировано выявление следующих дефектов:
пор и включений с диаметром поперечного сечения менее удвоенной чувствительности контроля;
непроваров и трещин, раскрытие которых меньше значений, приведенных в табл.1;
непроваров и трещин с глубиной менее удвоенной чувствительности контроля;
непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
любых дефектов, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.
Таблица 1
| Толщина контролируемого металла, мм | Минимальное раскрытие непроваров и трещин, мм |
| До 40 | 0,1 |
| Свыше 40 до 100 включительно | 0,2 |
| Свыше 100 до 120 включительно | 0,3 |
2. ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ, МАТЕРИАЛАМ И ПРИНАДЛЕЖНОСТЯМ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Основными источниками ионизирующего излучения при проведении радиографического контроля качества сварки трубопроводов должны являться рентгеновские аппараты и радиоизотопные гамма-дофектоскопы.
Рекомендуемые типы рентгеновских аппаратов и гамма-дефектоскопов (переносных и передвижных), а также самоходных внутритрубных устройств приведены в справочных приложениях 1, 2, 3. Характеристики радиоактивных источников излучения даны в справочном приложении 2 (табл.2).
2.2. При радиографическом контроле сварных соединений следует использовать радиографические технические пленки типа РТ. Допускается использовать другие типы радиографических пленок, в том числе импортные, при условии, что чувствительность получаемых снимков отвечает требованиям нормативно-технической документации на контролируемый объект.
2.3. Перед использованием каждой новой партии радиографической пленки следует определить ее пригодность для выполнения контроля, а именно:
проворить, пленку на отсутствие механических повреждений эмульсионного слоя (переломы, царапины), электростатических разрядов и других дефектов, способных повлиять на результаты контроля;
определить оптическую плотность вуали, которая не должна превышать 0,30 е.о.п. (единиц оптической плотности).
Примечание. Для проверки качества пленки берут неэкспонированную пленку (один лист форматной и два отрезка рулонной пленки длиной по 300¸400 мм из разных частей рулона), которую проявляет и фиксирует в соответствии с рецептами завода-изготовителя, затем просушивают и анализируют.
2.4. Рекомендуемые типы отечественных и зарубежных радиографических пленок представлены в справочном приложении 4.
2.5. Радиографические пленки следует использовать с металлическими усиливающими экранами или без них. Допускается использовать флуоресцирующие усиливающие экраны, когда просвечивание осуществляется импульсными рентгеновскими аппаратами.
Толщина металлических усиливающих экранов, схемы зарядки кассет (рисунок) приведены в рекомендуемом приложении 5.
2.6. Усиливающие экраны металлические и флуоресцирующие должны иметь ровную чистую поверхность. Наличие на экране складок, трещин, царапин, надрывов и прочих дефектов не допускается.
2.7. Кассеты для зарядки пленок должны быть выполнены из светонепроницаемого материала и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.
2.8. Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется со стороны, противоположной источнику излучения, экранировать кассету с пленкой (или рулонную пленку в светозащитной упаковке) свинцовыми экранами.
В качестве защитных следует использовать свинцовые экраны толщиной от 1,0 до 3,0 мм.
2.9. При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.
Для маркировки радиограмм следует применять маркировочные знаки в виде цифр и букв русского или латинского алфавитов, а также дополнительные знаки в виде стрелок, тире и т.п. (предпочтительны наборы маркировочных знаков № 1, 2, 5 и 6).
Для удобства нахождения дефектных участков шва целесообразно использовать мерительные пояса со свинцовыми знаками, обеспечивающие разметку сварного соединения.
2.11. Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512-82.
Допускается использовать канавочные и проволочные эталоны чувствительности, изготовленные по ГОСТ 7512-75.
2.11. Для измерения глубины дефектов методом визуального (или с помощью фотометров и денситометров) сравнения потемнений изображения дефектов с эталонными канавками или отверстиями следует использовать канавочные эталоны чувствительности или имитаторы, при этом необходимым условием является то, что высота усиления сварного шва должна быть не больше толщины эталона чувствительности или толщины имитатора.
2.12. Форма имитаторов может быть произвольной, глубину и ширину (диаметр) канавок и отверстий следует выбирать по табл.2 (количество канавок и отверстий не ограничивается). Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (на партию) со штампом предприятия-изготовителя, в которых обязательно указывается материал, из которого они изготовлены, их толщина, глубина всех канавок (отверстий) и их ширина (диаметр отверстий). С целью более точного распознавания дефектов (типа шлаковых включений) допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом.
Таблица 2
| Толщина имитатора h, мм | Глубина канавок и отверстий hi, мм | Предельные отклонения глубины, мм | Ширина канавок (диаметр отверстий), мм |
| h£2 | 0,1£hi£0,50 | -0,05 | 1,0±0,1 |
| 2£h£4 | 0,5£hi£2,70 | -0,10 | 2,0±0,1 |
На рис.1 (а, б, в) и в таблицах к ним представлены возможные варианты имитаторов и их размеры.
а
| Толщина ступеней пластины А, мм | h1 | h2 | h3 | h4 | h5 | |||||||||
| 0,3 | 0,4 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | ||||||||||
| Предельные отклонения, мм | 0,05 | |||||||||||||
| Диаметр отверстий пластины Б, мм | d1 | d2 | d3 | d4 | d5 | D1 | D2 | D3 | D4 | D5 | ||||
| 0,5 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | |||||
| Предельные отклонения, мм | 0,1 | 0,1 | ||||||||||||
| | | | | | | | | | | | | | | |
б
| Толщина ступеней пластины А, мм | h1 | h2 | h3 | h4 | h5 | h6 | ||||||||||
| 0,5 | 0,75 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | |||||||||||
| Предельные отклонения, мм | 0,05 | 0,1 | ||||||||||||||
| Диаметр отверстий пластины А, мм | d1 | d2 | d3 | d4 | d5 | d6 | D1 | D2 | D3 | D4 | D5 | D6 | ||||
| 0,8 | 1,0 | 1,2 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 01,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,7 | 3,2 | |||||
| Предельные отклонения, мм | 0,1 | 0,1 | ||||||||||||||
| | | | | | | | | | | | | | | | | |
в
| Диаметр отверстий, мм | d1 | d2 | d3 | d4 | d5 | d6 | D1 | D2 | D3 | D4 | D5 | D6 |
| 0,5 | 0,7 | 1,0 | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 1,0 | 1,5 | 1,7 | 2,0 | 2,7 | 3,2 | |
| Предельные отклонения, мм | 0,1 | 0,15 | ||||||||||
Рис. 1. Имитатор для визуального определения глубины дефекта сварного шва на радиограммах:
а - вариант 1; б - вариант 2, в - вариант 3
3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
3.1. Радиографический контроль производится после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных при внешнем осмотре сварных соединений. В тех случаях, когда неровности поверхности шва могут затруднить выявление внутренних дефектов в сварном соединении или повредить радиографическую пленку, эта поверхность должна быть обработана. В остальных случаях специальной подготовки поверхности сварного соединения не требуется.
3.2. Подлежащие контролю швы размечают на участки и маркируют краской или любым другим способом для точного нахождения положения каждого радиографического снимка. Способ разметки и маркировки сварного соединения должен обеспечивать их сохранность до сдачи участка трубопровода под изоляцию.
3.3. На каждом участке шва, подвергаемом радиографическому контролю, закрепляют эталоны чувствительности, имитаторы (если это необходимо) и свинцовые знаки.
3.4. Свинцовыми маркировочными знаками обозначают:
направление укладки кассет или рулонной пленки, соответствующее направлению, указанному стрелкой на стыке (для неповоротных стыков в нитке трубопровода - по часовой стрелке по ходу продукта);
шифр (характеристику) объекта (например, для головных сооружений Шуртана 16 ставится шифр - Ш 16);
номер стыка;
номер пленки (снимка);
номер (клеймо) сварщика или бригады;
шифр дефектоскописта, осуществляющего просвечивание стыка.
Изображение на снимке маркировочных знаков должно быть четким и не накладываться на изображение сварного шва.
Примечания:
1. При сварке стыка несколькими сварщиками, не имеющими общего бригадного клейма, для упрощения маркировки следует использовать условный шифр в виде одной буквы для обозначения состава сварщиков. Данное обозначение состава сварщиков должно быть оформлено протоколом за подписями начальника участка и старшего дефектоскописта. При изменении состава сварщиков шифр должен быть заменен на новый.
2. При повторном (после исправления дефектного участка сварного соединения) контроле в маркировку радиограммы в конце группы маркировочных знаков добавляется порядковый номер проведения повторного контроля «П1» или «П2».
3. Допускается маркировка снимков простым карандашом после проявления по следующим позициям: номер пленки (снимка); шифр (клеймо) сварщика или бригады; шифр дефектоскописта.
4. Снимки, на которых отсутствует маркировка, предусмотренная п. 3.4, расшифровке не подлежат.
3.5. При просвечивании сварного шва с получением нескольких радиографических снимков достаточно общей маркировки на одном из снимков, на остальных необходим только шифр объекта, номер стыка и номер пленки (снимка). При использовании вспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающих перенос изображения длины шва на снимки, номера пленок (снимков) можно не ставить. Примеры маркировки радиографических снимков приведены в обязательном приложении 6.
Примечание. При использовании мерительного пояса допускается устанавливать свинцовыми цифрами номер стыка только на фиксированных по пороку пленках, которые приведены ниже. На остальных пленках маркировка номера стыка наносится карандашом до проявления.
Порядковые номера пленок, под которые устанавливаются свинцовыми цифрами номера стыков, приведены в табл.3.
Таблица 3
| Диаметр трубопровода, мм | Порядковые номера пленок |
| 529 | 1, 2, 4 |
| 630 | 1, 3, 5 |
| 720 | 1, 4, 5 |
| 820 | 1, 6, 8 |
| 1020 | 1, 2, 3, 7 |
| 1220 | 1, 5, 7, 10 |
| 1420 | 3, 8, 9, 11 |
3.6. При просвечивании сварных швов без усиления (или со снятым усилением) на их границах необходимо устанавливать свинцовые стрелки или другие ограничители, обеспечивающие определение местонахождения шва на радиографическом снимке.
3.7. Эталоны чувствительности устанавливают: канавочные вдоль сварного шва на расстоянии не менее 5 мм от него, а проволочные и пластинчатые - на усиление сварного шва.
3.8. Эталоны чувствительности при просвечивании на несколько пленок должны быть расположены на каждой из них.
При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленку за одну установку источника излучения устанавливают не менее четырех эталонов чувствительности, по одному на каждую четверть длины окружности сварного соединения в местах, наиболее удобных для расшифровки снимка.
3.9. Изображения имитаторов, позволяющих визуально или инструментально определять глубину дефектов, а также эталонов чувствительности, служащих одновременно и имитаторами, должны быть на каждом снимке, либо на каждом участке снимка длиной около 350 мм при просвечивании на рулонные пленки.
3.10. При контроле кольцевых сварных швов диаметром менее 100 ми допускается устанавливать канавочные эталоны чувствительности на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок вдоль шва.
3.11. Если при просвечивании разнотолщинных соединений суммарная толщина канавочного эталона чувствительности и контролируемого металла сварного соединения в месте установки эталона меньше максимальной толщины контролируемого металла сварного соединения и разность оптических плотностей их изображений при этом превышает 1,0 е.о.п., то канавочные эталоны следует устанавливать на прокладку, компенсирующую разность толщин.
3.12. При просвечивании «на эллипс» эталоны чувствительности располагают между контролируемым изделием и источником излучения.
3.13. Проведение контроля без установки эталонов чувствительности или маркировочных знаков должно быть оговорено технической документацией на контроль или приемку сварных соединений каждого конкретного объекта.