Отраслевой стандарт контроль неразрушающий сварные соединения трубопроводов радиографический метод ост 102-51-85
| Вид материала | Документы |
- Государственный стандарт союза сср контроль неразрушающий соединения сварные методы, 802.9kb.
- Государственные стандарты. Неразрушающий контроль, 41.04kb.
- Государственный стандарт Cоюза сср гост 28702-90 (ст сэв 6791-89) "Контроль неразрушающий., 316.3kb.
- Реферат по спецкурсу физика и техника вакуума. Вакуумные трубопроводы. Сварные герметичные, 57.89kb.
- Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические, 1654.94kb.
- Государственный стандарт союза сср сварка под флюсом. Соединения сварные основные типы,, 1065.41kb.
- Данный европейский стандарт был разработан в Комитете cen/tc 138 "Неразрушающий контроль", 253.39kb.
- Контроль качества сварных соединений трубопроводов стальных, из полимерных материалов,, 375.15kb.
- Государственный стандарт союза сср соединения сварные методы контроля качества, 127.6kb.
- Welded reinforcing products and inserts welded joints of reinforcement and inserts, 1262.53kb.
1. Радиографическая пленка и обработанные радиографические снимки должны храниться при температуре 287 - 295°К (14-22°С) и относительной влажности воздуха 50-70%. Коробки с пленкой следует устанавливать на ребро.
2. Помещение для хранения радиографической пленки должно быть защищено от воздействия ионизирующего излучения и от проникновения вредных для пленки газов - сероводорода, ацетилена, аммиака, паров ртути.
3. В помещениях для фотообработки радиографических снимков температура должна быть не ниже 291°К (18°С).
4. Фотообработку радиографических снимков производят при неактиничном освещении (темно-красный светофильтр № 107 или желто-зеленый светофильтр № 124, суммарное время прямого воздействия неактиничного света на пленку при использовании светофильтра № 124 не более 3 мин).
5. Перед фотообработкой растворы должны быть отфильтрованы и доведены до температуры проявления и фиксирования - обычно до 291-293°К (18-20°С).
6. Для свежих проявляющих растворов время проявления указано в рецептах фабрики, выпускающей радиографическую пленку. Время может быть изменено в зависимости от температуры проявителя в соответствии с табл.1.
Таблица 1
Время проявления в свежем растворе
| Температура проявителя, °С | 18-19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 |
| Время проявления, мин | 6 | 5,3 | 5 | 4,5 | 4 | 3,5 |
В зависимости от степени сработанности проявителя время проявления увеличивают в соответствии с табл.2.
Таблица 2
Количество проявляемых пленок
| Формат пленки, см | Количество проявляемых пленок в 1 л, шт., при времени проявления | Всего, шт. | ||
| 5 мин | 6 мин | 7 мин | ||
| 13´18 | 25 | 12 | 6 | 46 |
| 18´24 | 14 | 6 | 3 | 25 |
| 24´30 | 8 | 4 | 2 | 14 |
| 30´40 | 5 | 2 | 1 | 8 |
Примечание. Внешним признаком сработанности проявителя является его помутнение.
7. Сушку пленок производят в специальных шкафах, а также естественным способом на открытом воздухе или в помещениях, исключающих оседание на пленках пыли и других частиц.
Приложение 11
Обязательное
Форма 2
| ______________________________ ____________________________ (министерство) (объект) Трест __________________________ ____________________________ СМУ (СУ, КТП) _________________ (км, КС, НПС) Участок ________________________ ЖУРНАЛ Заключений (копий) по ____________________________ (радиограф., магнитограф.) контролю качества сварных стыков Руководитель работ по контролю качества сварки ____________________________ (должность) __________________________________________________________________________ (фамилия, имя, отчество) Начало ____________________________ (дата) Окончание ____________________________ (дата) |
Заключения по радиографическому и магнитографическому контролю заносят в отдельные журналы, а также в графу журнала - сварки труб «Заключение по физическим методам контроля».
Каждому методу контроля присваивается индекс: рентгенография - Р, гаммаграфия - Г, магнитография - М.
Заключения заполняют в двух экземплярах через копировальную бумагу. После заполнения лицевой стороны первый экземпляр отделяют, заключения поворачивают на обратную сторону, первый экземпляр накладывают на копию сверху, скрепляют с ней и заполняют обратную сторону.
Первые экземпляры заключений, предназначенные для сдачи заказчику, хранятся в папке у производителя сварочно-монтажных работ.
Контроль сварочных стыков должен выполняться в строгом соответствии с действующими строительными нормами и правилами, Государственными и отраслевыми стандартами.
За результаты контроля дефектоскописты несут юридическую ответственность.
| ________________________________ _____________________________ (объект) (км, КС, НПС) ______________________________ % контроля по проекту ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____ от __________________________________ (Р, Г, М) по качеству сварных стыков
Примечание. Привязка снимков по периметру стыка осуществляется от зенита трубы по часовой стрелке по ходу продукта Контроль произвел ________________________ ___________________ _____________________ (дефектоскопист, дата) (подпись) (инициалы, фамилия) Заключение дал ________________________ ___________________ _____________________ (дефектоскопист, дата) (подпись) (инициалы, фамилия) Производитель сварочно-монтажных работ с результатом контроля ознакомлен и заключение получил ________________________ ___________________ _____________________ (дефектоскопист, дата) (подпись) (инициалы, фамилия) |
Приложение 12
Обязательное
Типы дефектов, их условные обозначения и схематические изображения
| Тип дефекта | Условные обозначения | Схематическое изображение дефекта | ||
| в сварном шве | на радиограмме | |||
| Поры | сферическая | Аа |  | |
| скопление пор | Ас | | | |
| цепочка пор | Ad | | | |
| удлиненная | Ab | | | |
| Шлаковые включения | отдельное включение | Ba | | |
| цепочка | Bb | | | |
| скопление | Bc | | | |
| удлиненный шлак | Bd | | | |
| Непровары | непровар в корне | Да | | |
| непровар между валиками | Дd | | | |
| непровар по разделке | Дс | | | |
| непровар и шлаковое включение | ДВ | | | |
| Трещины | вдоль шва | Еа | | |
| поперек шва | Еd | | | |
| разветвленная | Ес | | | |
| Наружные дефекты | превышение проплавления | Ппр | | |
| утяжины (провисы) | Fa | | | |
| подрезы | Fc | | | |
| Дефект сборки | смещение кромок | Fd | | |
Примечания:
1. К цепочке относятся такие поры и шлаки, которые расположены на одной линии в количестве не менее трех с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефекта или меньшим ее.
2. К скоплению относятся такие поры и шлаки, которые имеют кучное расположение в количестве не менее трех о расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефекта или меньшим ее.
3. Величину подрезов и смещений кромок измеряют при внешнем осмотре сварных соединений.
Приложение 13
Рекомендуемое
Примеры записи дефектов при оформлении заключений
1. На снимке видны изображения двух продольных трещин, длина которых 10 мм, а глубина 20% толщины основного металла; непровара по кромке длиной 100 мм и глубиной 7%; одного шлакового включения с максимальным размером 5 мм и глубиной 10%; цепочки пор длиной 25 мм с диаметром поры 2 мм и глубиной 5%. При расшифровке этого снимка производят следующую запись:
Еа - 10 - 2 - 20%;
Дс - 100 - 7%;
Ва - 5 - 1 - 10%;
Ac - 25 - 2 - 1 - 5%.
2. На снимке видны изображения десяти одиночных сферических пор диаметром (глубиной) около 1 мм. При расшифровке этого снимка производят следующую запись:
Аа - 1 - 10 < 10%.
Памятка контролера-дефектоскописта по использованию вспомогательного приспособления «Дефектоскопическая линейка» при оценке качества сварных соединений магистральных трубопроводов
1. Дефектоскопическая линейка является вспомогательным инструментом для расшифровки радиографических снимков сварных стыков трубопроводов и определения недопустимых размеров обнаруженных дефектов в плане в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, ВСН 2-146-82, ВСН 2-120-80, ВОН 2-124-60 и других нормативных документов.
2. Дефектоскопическая линейка выполнена в виде гибкой прозрачной лавсановой пластины размером 70×200 мм с нанесенными на ней миллиметровыми шкалами для измерения продольных и поперечных размеров дефектов, эталонным измерителем для определения максимального размера отдельного дефекта (поры, шлакового включения и др.). На линейке представлены варианты изображений отдельных пор и шлаковых включений, цепочки пор и скопления пор. Отдельно, в левой верхней части, приведено изображение отдельных пор различного диаметра (данное изображение показывает плотность распределения пор, относящихся в соответствии с нормативными документами к отдельным дефектам). Общий вид линейки представлен на рис.1.
Рис. 1. Общий вид дефектоскопической линейки
3. При расшифровке радиографического снимка последний помещают на просмотровое окно негатоскопа горизонтально и рассматривают через прозрачную часть дефектоскопической линейки, постепенно перемещая ее вдоль изображения сварного шва.
Сравнением с эталонным дефектом, изображенным в нижней части дефектоскопической линейки, определяют вид дефекта на снимке (поры, шлаковые включения, скопление пор, цепочка пор) и по измерительной шкале линейки оценивают допустимость размеров этого дефекта, а также расстояние между отдельными дефектами.
Путем сравнения с примером изображения пор в левой части линейки определяют группу отдельных пор (в отличие от скопления пор), т.е. такую группу, расстояние между тремя любыми порами в которой превышает трехкратный диаметр (длину) наибольшей из них.
Диаметр и длину отдельного дефекта определяют с помощью измерителя, помещенного в правой части дефектоскопической линейки. При этом линейку накладывают на снимок таким образом, чтобы дефект оказался в клинообразном окне измерителя, а края дефекта касались границ окна, как показано на рис. 2 и 3. Против точек касания считывают (приближенно определяют) размер дефекта. Так, на рис. 2 диаметр дефекта равен 2,0 мм, на рис. 3 длина дефекта равна 3,2 мм. Ошибка в определении размера отдельного дефекта с помощью данного измерителя не превышает 0,1-0,2 мм.
Рис. 2. Определение диаметра сферической поры (размер дефекта 2,0 мм)
Рис. 3. Определение длины удлиненной поры (размер дефекта 3,2 мм)
Таким образом, применение дефектоскопической линейки при расшифровке радиографических снимков сварных швов способствует более точному и быстрому измерению обнаруженных дефектов и упрощает процесс оценки качества всего стыка в целом, делает более объективным радиографический контроль при визуальной расшифровке снимков.
Методы определения глубины дефектов
1. В тех случаях, когда высота усиления сварного шва меньше толщины канавочного эталона чувствительности или имитатора, допускается определение глубины дефекта по следующей методике.
С помощью фотометра или денситометра (но не путем визуального сравнения) определяют действительную высоту усиления сварного шва
:,где
- толщина канавочного эталона (или имитатора); - глубина той канавки эталона (канавки или отверстия имитатора), плотность потемнения которой равна плотности погашения усиления сварного шва или меньше ее.Визуальным сравнением потемнения дефекта находят ту канавку
эталона или имитатора, которая имеет такое же, как и он, по величине почернение.Действительная глубина дефекта
равняется:; .Например, на радиографическом снимке усиление сварного шва по плотности потемнения соответствует канавке глубиной 1 мм канавочного эталона чувствительности Fe2, а шлаковое включение имеет такое же почернение, как и канавке, глубиной 1,5 мм. Следовательно, реальная глубина дефекта составляет 1,5-1,0=0,5 мм (а не 1,5, как это было бы без внесения поправки).
2. Второй метод основан на связи между относительной глубиной дефекта и распределением оптической плотности радиограммы в местах, соответствующих сечениям сварного шва с дефектом и без дефекта.
Плотность почернения радиограммы определяется по результатам ее фотометрирования.
Глубина дефекта
определяется по формуле.где
- толщина основного металла, мм; - плотность почернения радиограммы основного металла; - плотность почернения изображения дефекта на радиограмме;К - коэффициент пропорциональности, зависящий от плотности вещества, заполняющего дефект.
Для дефектов, заполненных воздухом (поры, непровары и т.п.), К » 1,3.
Для дефектов, ширина которых меньше канавки эталона чувствительности, К » 2,5.
Приложение 14
Рекомендуемое