Методы повышения эффективности использования производственного оборудования промышленных предприятий тема диссертации по экономике, полный текст автореферата
Автореферат
| Ученая степень | кандидат экономических наук |
| Автор | Пшенникова, Мария Вячеславовна |
| Место защиты | Москва |
| Год | 2007 |
| Шифр ВАК РФ | 08.00.05 |
Диссертация
Автореферат диссертации по теме "Методы повышения эффективности использования производственного оборудования промышленных предприятий"
На правах рукописи
Пшенникова Мария Вячеславовна
МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Специальность 08 00 05 - Экономика и управление народным хозяйством (Экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами - промышленность)
АВТОРЕФЕРАТ
Диссертации на соискание ученой степени кандидата экономических наук
Москва 20'
003174753
Работа выпонена на кафедре Общего и стратегического менеджмента Московского государственного университета экономики, статистики и информатики (МЭСИ)
Научный руководитель
доктор экономических наук, профессор Ильенкова Светлана Дмитриевна доктор экономических наук, профессор Коновалов Владимир Викторович кандидат экономических наук, профессор Сафронова Вера Петровна
Официальные оппоненты
Ведущая организация
Московский институт предпринимательства и права
Защита диссертации состоится л . ноября 2007
часов на
заседании диссертационного совета Д 521.023 01 при Московской академии экономики и права по адресу 117105, г Москва, Варшавское ш, д 23
С диссертацией и авторефератом можно ознакомиться в научной библиотеке Московской академии экономики и права
Объявление о защите и автореферат диссертации размещены на сайте www mael ru л 22 октября 2007 г
Автореферат разослан л ' октября 2007 г Ученый секретарь диссертационного совета, Эрнст О А
кандидат экономических наук, доцес
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность темы исследования
В современных условиях, когда сырьевые и энергетические ресурсы истощаются, а требования к сохранению окружающей среды становятся все более жесткими, одними из основных факторов, определяющих конкурентоспособность экономики страны становятся состояние такой составляющей средств производства, как основные производственные фонды (далее - ОПФ), а также система их поддержания и использования. Причем наибольшую значимость имеет активная часть основных фондов -оборудование, доля которого в общей стоимости основных фондов составляет более одной трети
В России средства производства, и в том числе оборудование, используются неэффективно, что как прямо, так и косвенно подтверждается результатами производственной деятельности российских предприятий, которые крайне низки по сравнению с предприятиями Японии, Северной Америки и Европы Так в 2002 г ВВП (Валовой внутренний продукт) на душу населения в России составлял 8087 дол США, что в 3,36 раза меньше чем в Японии, и в 4,48 раза меньше, чем в США1 Темпы роста производительности труда в российской экономике снижаются в 2003 они составляли 7 процентов, в 2004 г - 6,5 процентов, в 2005 г - 5,5 процентов2 Производственный травматизм со смертельным исходом в России в 3-3,5 раза выше, чем в Германии, США, Японии3. На протяжении 2000-2003 гг увеличивася удельный вес численности работников, работающих на оборудовании, не отвечающем требованиям безопасности, в общей численности работников промышленности 0,4% - в 2000-2002 г и 0,5 % - в 2003 г4 В ряду причин, обусловивших эти результаты, проблемы, связанные с обслуживанием и эксплуатацией оборудования - одни из важнейших
1 Россия в цифрах 2006 Крат ствт сбУРосстат - М, 2006 - С 456
2 http //www рпше-tass nj/oewa/show asp7id=627015&ct=newi
^Починок АП В охране труда нет мелочей // Охрана труаа и социальное страхование-2000-Л5 10
4 Промышленность России 2005 Стат сбУ Росстат - М, 2006 -С 158
Таким образом, задача исследования эффективности поддержания и использования оборудования и путей ее повышения является актуальной Степень разработанности проблемы
С 30-х до 90-х гт XX в советскими специалистами активно изучались методы повышения эффективности использования оборудования С разработкой систем планово-предупредительного ремонта связаны имена таких специалистов, как Попов А Г , Спиридонов В В , Борисов Ю С Большой вклад в решение проблем повышения эффективности использования производственного оборудования внесли Савинский Д В, Адамов В Е, Устинов А Н , Ильенкова С Д
Активно исследуются проблемы повышения эффективности использования оборудования за рубежом Существенный вклад в разработку базовых идей развития производства и использования оборудования внесли американские ученые В Э Деминг, Дж Джуран Их фундаментальные идеи, заложенные в концепцию производства без потерь нашли продожение в теоретических разработках и практических решениях японских специалистов К Исикавы, М Имаи, Т Оно, С Синго, Й Кондо, С Накадзима, К Сирозэ На современном этапе развития управленческой мысли наиболее последовательно проблемы, связанные с использованием оборудования, разрешаются в рамках создания производственных систем предприятий, основанных на принципах бережливого производства (Д Лайкер, М Вэйдер, Д Вумек, Д Джонс)
В нашей стране с начала 90-хх гг идо настоящего времени проблемам повышения эффективности использования оборудования уделялось неоправданно мало внимания За последние 15 лет не нашли достаточного отражения в исследованиях российских ученых методы эффективного использования оборудования в условиях ограниченности ресурсов, высокого уровня конкуренции и насыщенности рынков
В связи с этим можно с достаточной уверенностью утверждать, что одной из актуальных задач теории и практики управления в нашей стране сегодня является повышение эффективности использования производственного оборудования в современных условиях
Цель и задачи исследования
Цель диссертации состоит в том, чтобы на основе исследования особенностей использования производственного оборудования отечественными предприятиями, разработать методологический подход к повышению эффективности его использования в современных условиях
В соответствии с основной целью исследования в работе были поставлены и решены следующие задачи
Х исследовать существующие методики оценки эффективности использования производственного оборудования и предложить методику, применимую для отечественных предприятий,
Х проанализировать основные существующие системы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) и выявить ту из них, которая позволяет наиболее последовательно устранять потери в работе оборудования,
Х разработать технологию оценки эффективности развертывания системы ТОиР оборудования,
Х выявить и классифицировать факторы, способствующие повышению эффективности использования производственного оборудования,
Х предложить методику определения уровня и динамики эффективности использования оборудования на отечественных предприятиях;
Х разработать методику выявления применяемых на российских предприятиях методов обеспечения эффективного использования оборудования и методику оценки их влияния на общую эффективность оборудования
Объект и предмет исследования
Объектом исследования являются промышленные предприятия Российской Федерации
Предметом исследования являются применяемые на промышленных предприятиях методы управления процессом использования оборудования
Теоретическая и методологическая основа исследования
Теоретической и методологической основой диссертационной работы являются труды отечественных и зарубежных ученых в области экономической
теории и теории управления, а также экономики и организации промышленного производства, теории статистики и статистики предприятий
Дня решения поставленных в диссертации задач использовались логический анализ, методология системного анализа экономических явлений, применялись статистические методы сбора и обработки информации Исследование основывается на материалах периодической печати, международных и межрегиональных конференций, Интернет-ресурсов, результатах обследований предприятий, проведенных по разработанной автором программе При обработке материалов исследования использовались пакеты прикладных программ Microsoft Excel 2002 и Microsoft Office Visio Professional 2003
Проблематика диссертационного исследования соответствует п 15 13 Инструменты и методы менеджмента промышленных предприятий, отраслей, комплексов Паспорта специальности 08 00 05 Экономика и управление народным хозяйством Научная новизна
Научная новизна диссертационного исследования заключается в разработке методологических подходов к повышению эффективности использования производственного оборудования на российских промышленных предприятиях в условиях ограниченности ресурсов, высокого уровня конкуренции, насыщенности рынков, изношенности основных производственных фондов, состоящих в совершенствовании системы ТОиР оборудования и применении модифицированной технологии оценки эффективности использования оборудования
В результате проведенного исследования в диссертационной работе сформулированы и обоснованы следующие научные положения
Х доказана возможность применения для оценки эффективности использования производственного оборудования на российских промышленных предприятиях методики, базирующейся на расчете коэффициента общей эффективности оборудования, позволяющей учесть плановые потери, потери от приостановок и холостого хода, потери от
снижения скорости и потери от снижения брака Выявлены ограничения, возникающие при использовании методики оценки общей эффективности оборудования, основанной на расчете коэффициента общей эффективности, на отечественных предприятиях, и предложена модификация методики для применения в переходном периоде, когда ограничения не устранены
Х доказано, что среди существующих систем ТОиР наилучшим образом современным потребностям предприятий, работающих в жесткой конкурентной среде, отвечает система продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (Total Productive Maintenance - ТРМ)
Х предложена технология расчета эффективности внедрения системы ТРМ, включающая типологизацию затрат и доходов от развертывания этой системы
Х разработана классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования, основанная на методе выявления причинно-следственных связей между основными факторами производства Классификация осуществляется по следующим четырем группам персонал, оборудование, материалы, методы В группу персонал входят факторы, определяющие уровень развития кадровых ресурсов организации и степень их участия в непрерывном совершенствовании использования оборудования В группе лоборудование учитываются состояние оборудования, его качество, производительность, качество инструмента, запасных частей, оснастки и расходных материалов Факторы группы материалы характеризуют качество исходного материала, подлежащего переработке на оборудовании Факторы, входящие в группу методу методы представляют собой совокупность систем и отдельных инструментов, направленных на повышение эффективности использования оборудования Доказана целесообразность учета этих факторов в управлении процессом использования оборудования на предприятиях России
Х разработана программа единовременного обследования, позволяющего оценить уровень эффективности использования оборудования российскими предприятиями в соответствии с рекомендованной методикой Предложена технология анализа уровня эффективности использования
оборудования, включающая определение оптимальной эффективности использования оборудования, разделение предприятий на группы по уровню эффективности использования оборудования, анализ динамики и расчет прогнозных значений эффективности
Х разработана программа единовременного обследования, позволяющего выявить применяемые на российских предприятиях современные методы обеспечения эффективного использования оборудования Разработана технология выявления зависимости между применением метода и уровнем эффективности использования оборудования. Установлено положительное влияние на уровень эффективности использования оборудования наличия на предприятии системы менеджмента качества, сертифицированной на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001 2000, и отрицательное влияние формализма при внедрении системы менеджмента качества Установлена положительная зависимость между уровнем эффективности использования оборудования и построением производственной системы предприятия на принципах TPS (производственной системы фирмы Тойота) Выявлены факторы, препятствующие повышению уровня эффективности использования оборудования в ходе построения производственной системы предприятия на принципах TPS Теоретическая и практическая значимость
Сформулированные в диссертации положения углубляют теоретические разработки в области управления основными фондами предприятий в период перехода от закрытой к открытой конкурентной экономике
Основные положения и выводы работы могут быть использованы сотрудниками государственных учреждений при разработке мер, направленных на поддержку промышленных предприятий и при создании государственных стандартов на систему технического обслуживания и ремонта
Материалы диссертации и содержащиеся в ней выводы могут быть использованы владельцами и управляющими предприятий, руководителями производственных подразделений и технических служб для разработки инструмента, позволяющего оценить эффективность использования
оборудования предприятия и принять решение о выборе способов ее повышения
Результаты диссертации могут быть использованы в учебном процессе при подготовке специалистов по производственному и операционному менеджменту, статистике
Апробация и внедрение результатов исследования. Основные результаты диссертационной работы докладывались на 5-й Международной конференции Государственное управление в XXI веке традиции и инновации, проходившей в г Москве, а также на заседании Школы молодых ученых и специалистов (ШМУиС) кафедры Общего и стратегического менеджмента Московского государственного университета экономики, статистики и информатики
Отдельные положения исследования прошли практическую апробацию в консатинговой фирме ООО ТиПиЭм-центр при реализации проектов по созданию систем ТОиР оборудования
Материалы диссертационного исследования использованы в курсах Менеджмент предприятий и организаций и Корпоративное управление Московского государственного университета экономики, статистики и информатики
По теме диссертации опубликовано 16 статей общим объемом 4,05 п л Структура диссертации
Работа состоит из введения, трех глав, заключения, списка использованной литературы и приложений Текст работы изложен на 156 страницах машинописного текста, содержит 22 таблицы, 11 рисунков, 4 схемы Приложения даны на 13 страницах ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ
В главе 1 Теоретические основы исследования эффективности использования оборудования рассмотрены особенности использования оборудования в современных условиях, охарактеризованы состояние производственного оборудования промышленных предприятий и подходы к повышению эффективности его использования, обоснована система
показателей эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях
Особенности использования оборудования в современных условиях На протяжении XX - XXI вв, можно выделить всего две доминировавших в разное время модели производства Первая из них - производственная система Г Форда - возникла в начале XX века в США Она соответствовала ситуации, когда ресурсы были относительно легкодоступны и дешевы, рынки не были насыщены, а работниками были неквалифицированные вчерашние крестьяне Применение модели Г Форда позволяло обеспечивать массовое производство однотипной недорогой продукции крупными сериями Несмотря на то, что эта модель появилась в автомобилестроении, основные ее принципы применялись и при разработке производственных систем предприятий всех отраслей экономики, включая сферу услуг и образование Ко второй половине XX в в результате успешного использования большинством предприятий системы производства Г Форда, население индустриальных стран было обеспечено основными предметами потребления Запросы потребителей стали диверсифицироваться, стала остро ощущаться нехватка природных ресурсов, преяеде всего нефти, существенно повысися уровень квалификации рабочих Назрела необходимость перейти к новой системе производства, позволяющей максимально быстро удовлетворять запросы потребителя, обеспечивая массовый выпуск продукции малыми партиями, в условиях насыщенности рынков, разнообразия вкусов, ограниченности ресурсов и загрязненной окружающей среды
Разработка такой системы была начата в конце 40-х гг XX в специалистами японской фирмы Тойота Мотор Корпорейшн К 1960 г новая производственная система, носящая название Производственная система Тойоты (Toyota Production System, далее Ч TPS), фактически уже сложилась В США эта модель получила название бережливого производства (Lean Production) Концепция производственной системы Тойоты, - писал один из ее творцов, начальник цеха, а затем испонительный директор компании Тойота Мотор Корпорейшн Т Оно, - заключается в повышении эффективности
производства путем тщательного и последовательного исключения потерь. Эта концепция вместе с идеей уважения к человеку лежит в основе производственной системы Тойоты Под потерями понимается любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности для потребителя Следует различать потери и затраты (издержки) Затраты представляют собой расходы на ресурсы, необходимые для создания ценности, например, затраты на материалы, заработную плату, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, затраты на управление Снижение затрат может повлечь за собой ущемление интересов какой-либо из сторон, заинтересованных в деятельности компании (потребители, акционеры, персонал, поставщики, общество и государство) Сокращение же потерь (перепроизводство, ожидание, выпуск дефектной продукции, непоное использование человеческого потенциала и т п) приносит выгоду всем заинтересованным сторонам
Состояние производственного оборудования промышленных предприятий и подходы к повышению эффективности его использования
Проведенный в исследовании анализ текущего состояния производственного оборудования позволил сделать следующие выводы в целом обновление производственного оборудования на российских промышленных предприятиях с 1990 г практически не производится и физический объем такого важнейшего орудия труда сокращается Но наряду с этим, видимо, имеется не учитываемое в ходе статистических исследований оборудование, которое, несмотря на истекший срок эксплуатации, может функционировать еще длительное время
В работах российских и зарубежных экономистов можно выделить два основных подхода к повышению эффективности использования оборудования первый - замена используемого оборудования на более современное и производительное, второй - совершенствование методов обслуживания и эксплуатации оборудования В диссертационном исследовании обосновано, что в современных условиях, ведущее значение в победе над конкурентами приобретает второй подход, а именно, система технического обслуживания и
ремонта оборудования (далее - система ТОиР), используемая предприятием Замена же изношенного или морально устаревшего оборудования на современное принесет ожидаемые результаты лишь в том случае, если на предприятии имеется эффективная система ТОиР Это подтверждается и тем фактом, что крупнейшие предприятия мира с начала 80-х гг все более активно занимаются внедрением передовой системы ТОиР - системы продуктивного поддержания производственного оборудования с участием всего персонала (Total Productive Maintenance - ТРМ), которая фактически становится международным стандартом
В работе сформулированы основные требования к современной системе ТОиР, согласно которым ТОиР дожна обеспечивать
Х работу оборудования без сбоев,
Х легкую и быструю переналадку,
Х постоянное сокращение времени и стоимости ремонтов и обслуживания оборудования,
Х удовлетворение более строгим требованиям к функциональным и точностным характеристикам оборудования, позволяющим достигать в конечном счете нуля дефектов,
Х возможность заложить на ранних этапах жизненного цикла оборудования способность стабильно производить качественный продукт,
Х учитывать не только стоимость оборудования при покупке, но и затраты на его обслуживание и ремонты в течение всего срока эксплуатации В связи с этим оборудование следует оценивать по стоимости жизненного цикла (Life Cycle Cost - LCC) - по объему совокупных затрат на владение оборудованием на протяжении времени с момента его выпуска до утилизации
Изменение системы ТОиР неразрывно связано с изменением требований к квалификации операторов, эксплуатирующих оборудование, и специалистов ремонтных подразделений, обслуживающих его
Х на предприятии, чутко реагирующем на изменения рынка, рабочим необходимо уметь работать на нескольких станках,
Х при частой смене моделей станков и их модернизации специалисты, работающие на оборудовании, дожны уметь быстро переходить к производству на новой модели;
о так как предприятию необходимо постоянно совершенствовать процесс производства, операторам и работникам технических служб необходимо активно участвовать в проведении улучшений как процесса производства, так и оборудования;
* в связи с тем, что на рабочем месте выявляются все нерешенные проблемы, создание системы ТОиР дожно происходить с участием основного производственного персонала.
Система показателей эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях
Сформулированы основные принципы определения показателей эффективности использования оборудования, которые дожны: отражать величину потерь различных видов (рис. 1); характеризовать связь потерь с конкретными проблемами в организации труда; логически увязываться в систему, включающую локальные показатели и интегральный показатель; легко рассчитываться, быть понятными и пригодными для применения специалистами предприятий.
Режимный фонд времени (Трех)
Плановый фонд времени (Тппак)
Время фактической загрузки (Тфакт)
Чистое время работы
время полезной работы
Потейл лил от Чяиведяж ЧЙМ.
Пвгарил анятт ответ
Пвгаривт ярвелев
л<МкИ
1. Поломо
2. Переналадки
3. Замена инструмента
4. Запуск
5. Приостановил и холостой ход б Снижение скорости
7. Брак и передеки
Рис. 1. Основные виды потерь в работе оборудования В исследовании проведен сравнительный анализ показателей эффективности использования оборудования, применяемых на отечественных предприятиях и используемых в международной практике. Это позволило
выявить непоноту основанной на расчете коэффициента интегральной
нагрузки методики, применявшейся в практике отечественных предприятий
Анализ также показал, что показателем, в наиболее поной мере
удовлетворяющим всем современным требованиям, является коэффициент
общей эффективности оборудования (далее - КОЭ), который учитывает все
основные виды потерь в работе оборудования и широко применяется за
рубежом Порядок расчета КОЭ представ чен на рис 2
Коэффициент загруженности по времени = Тфакт/ Тланов
л- Показывает, какую долю планового фонда времени оборудование
используется без простоев (без потерь видов 1-4) Коэффициент загруженности по скорости = Нормативное время изготовления детали/ Фактическое время изготовление детали или Среднечасовая выработка фактическая/Среднечасовая выработка нормативная Показывает, какую долю времени работы оборудование функционировало без потерь вида 6
_Коэффициент чистой загруженности = Число произведенных деталей
X Фактическое время изготовление одной детали/Тфакт Показывает долю времени работы без холостого хода (потерь вида 5)
Коэффициент загружености по мощности=Коэффициент 4-загруженности по скорости X Коэффициент чистой загруженности
Коэффициент выхода годных- Число годных деталей/Число
л- изготовленных деталей Показывает, какую долю времени на
оборудовании производились годные детали (без потерь типа 7)
Коэффициент общей эффективности=Коэффициент загруженности по времени X Коэффициент загруженности по мощности X Коэффициент выхода годных Показывает, какая доля мощности, скорости и времени работы оборудования используется
Рис 2 Расчет коэффициента общей эффективности оборудования
В диссертационном исследовании были проанализированы ограничения, связанные с применением КОЭ на российских предприятиях
Х высокая вариабельность процессов, и, как следствие, трудности при установлении нормативного и фактического времени изготовления изделия,
Х отсутствие системы учета времени внеплановых и плановых простоев оборудования,
Х отсутствие на подавляющем большинстве предприятий системы ТОиР и, следовательно, необходимость установления и нормирования плановых потерь в работе оборудования
В главе 2 Исследование эффективности использования производственного оборудования предприятиями представлена программа исследования эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях, проведен обобщенный анализ и анализ динамики уровня эффективности использования производственного оборудования на российских промышленных предприятиях.
Программа исследования эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях
Дня наблюдения были отобраны 30 российских предприятий Единицей наблюдения является российское промышленное предприятие
Программа исследования предполагала регистрацию значений следующих признаков за 2001-2005 г плановое время работы оборудования, фактическое время работы оборудования, нормативное время изготовления конечного продукта/нормативная среднечасовая выработка, фактическое время изготовления продукта/ фактическая среднечасовая выработка, объем выпущенной конечной продукции, количество продукции, выпущенной без брака и прошедшей контроль качества с первого раза В ходе исследования для каждого из исследуемых предприятий за 2001-2005 г был рассчитан КОЭ
С учетом ограничений применения классической формулы КОЭ на российских предприятиях, для оценки эффективноеЩ использования оборудования была применена условная формула КОЭ
_ ^ Факт ^ ^факт ^ 0.факт_^ QgodH__QeodH __ Q-годн
~ Т W Т *W О TWO '
план тан факт " фа*т >Сфакт план таи Сплои
Тфакт - время фактической загрузки,
Тплан - плановый фонд времени,
Уфакт - фактическая среднечасовая выработка,
WruiaH Ч плановая среднечасовая выработка,
Qфa\m - общий объем выпущенной продукции,
Qeodn - общий объем выпущенной качественной продукции,
план - проектная мощность (или производственная мощность) - максимально возможный выпуск продукции за год, определяемый с учетом поного использования установленного режима работы производственного оборудования и производственных площадей.
Обобщенный анализ эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях
В работе обоснованы значения КОЭ, относящиеся к оптимальным. Проведено разделение предприятий, входящих в выборочную совокупность, на 4 группы по уровню КОЭ (рис. 3). Уровень эффективности использования оборудования на предприятиях первой труппы критически низкий (КОЭ менее 50%), на предприятиях второй группы - низкий (от 50% до 84% включительно), на предприятиях третьей группы - оптимальный (от 85% до 99% включительно). На предприятиях четвертой группы (КОЭ от 100% и выше) наблюдается загрузка оборудования, превышающая проектную мощность предприятия.
Цепь ШГПГ 2005
2004 ^ВИИЯЕШШШПШШШШШП
шшжшшшшж
ЙКОЭ<50
ШбО=<КОЭ<85
085=<к03<100
якоэ>=юо
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Доля предприятий группы а общем числе предприятий
Рис. 3. Распределение предприятий по группам в зависимости от величины КОЭ
Структурная группировка предприятий по уровню КОЭ позволила сделать вывод, что несмотря на положительную тенденцию - повышение доли предприятий с оптимальной эффективностью использования оборудования Ч оптимальную эффективность на конец 2005 г. имеют только 33 % от общего количества предприятий, кроме, того, на конец 2005 г. все еще имеется
значительное количество предприятий (23% от общего числа) с критически низкой эффективностью использования оборудования (КОЭ < 50%)
Анализ динамики уровня эффективности использования оборудования российскими предприятиями
Ряд динамики среднего значения КОЭ за 2001-2005 г представлен на рис 4 в виде графика Расчеты, проведенные методом аналитического выравнивания, позволили установить тренд в течение 2001-2004 гг. КОЭ на российских предприятиях, входящих в исследуемую совокупность, увеличивася в среднем на 2,5% в год и возрастал ускоренно со средним ускорением 1 В 2005 г по сравнению с 2004 г наблюдалось снижение КОЭ на 1%
Рис 4 Динамика среднего значения КОЭ в 2001-2005 гг Экстраполяция, проведенная методом аналитического выражения тренда (выравнивание ряда динамики по прямой) позволила установить прогнозные значения среднего уровня КОЭ в совокупности исследуемых предприятий в 2006 - 72,2 % и в 2007 - 75,2 % Это означает, что даже при самом благоприятном развитии событий, когда уровень эффективности использования оборудования будет повышаться, приемлемый средний уровень КОЭ (85%) в совокупности исследуемых предприятий к 2007 г не будет достигнут
В главе 3 Методы повышения эффективности использования
производственного оборудования промышленных предприятий
представлена классификация факторов, влияющих на эффективность
использования оборудования, рассмотрены методы управления, применяемые российскими предприятиями для повышения эффективности использования оборудования, проведена оценка результатов применения методов управления использованием оборудования на российских предприятиях, даны рекомендации по повышению эффективности использования
производственного оборудования российскими предприятиями
Классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования
Разработана классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования, с использованием метода выявления причинно-следственных связей между основными факторами производства - 4M Факторы, влияющие на эффективность использования оборудования, объединены в четыре группы Мал (персонал), Machine (оборудование), Matenal (материалы), Method (методы)
Обоснованы принципы, которыми следует руководствоваться при выборе методов повышения эффективности использования оборудования Первый принцип предполагает выявление ключевых методов, которые влияют на эффективность использования оборудования Второй - заключается в отборе методов, приводящих к достижению результатов, не ущемляя интересы заинтересованных в деятельности предприятия сторон Третий принцип предполагает применение методов, направленных на постоянное улучшение и совершенствование процесса использования оборудования
Проведен сравнительный анализ системы ТОиР, применявшейся в СССР, системы продуктивного обслуживания оборудования (Productive Maintenance -РМ), разработанной и широко применяемой в США, и системы ТРМ, результаты которого представлены в таблице 1
Анализ позволил сделать вывод, что из трех различных систем ТОиР только система ТРМ позволяет учитывать все аспекты деятельности организации, влияющие на эффективность использования оборудования
Таблица 1
Отличия системы ТОиР (применявшейся в СССР) от РМ и ТРМ
№ Хар-ки ТРМ РМ ТОиР
1 Цель Достижение максимальной эффективности производственной системы, ликвидация всех видов потерь, включая потери от переналадок, приостановок, от брака и всевозможные другие потери Сокращение потерь только от простоев при поломках оборудования и сокращение расходов по обслуживанию оборудования Сокращение числа и общего времени простоев
2 Участие персонала Участвует весь персонал предприятия Участвуют работники ремонтных подразделений
3 Роль подраздел ений Ведущую роль играют основные (линейные) производственные подразделения Остальные службы оказывают им поддержку Обслуживанием оборудования занимаются практически лишь ремонтные подразделения
4 Деятельно сть малых групп Деятельность иерархически связанных малых групп охватывает все предприятие Иерархически связанные малые группы, как правило, отсутствуют Иерархически связанные малые группы отсутствуют
5 Техничес кие аспекты Универсальные технология проектирования оборудования, техника обнаружения неполадок, методы предотвращения износа (технология восстановительного ремонта, предотвращение коррозии, смазка и т п ), управление оборудованием (планирование и проведение профилактических и ремонтных работ, снабжение запчастями и т д )
6 Экономим еские аспекты Универсальным является стремление минимизировать затраты на оборудование на протяжении всего его жизненного цикла Затраты на оборудование на протяжении жизненного цикла практически не рассматриваются
Разработана технология оценки эффективности развертывания системы ТРМ, включающая классификацию затрат и доходов от внедрения ТРМ Проведен анализ безубыточности для трех различных вариантов структуры затрат на внедрение этой системы
Методы управления, применяемые российскими предприятиями для повышения эффективности использования оборудования
Проведено исследование методов управления, применяемых на предприятиях выборочной совокупности для повышения эффективности использования оборудования в 2001-2005 г Результаты исследования показали,
что наиболее часто используемыми методами являлись применение EPR-систем и проведение комплексной автоматизации (30% исследуемых предприятий), разработка систем менеджмента качества (далее - СМК) и их сертификация на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001 2000 (57% исследуемых предприятий), построение производственной системы предприятия на принципах TPS (30% исследуемых предприятий - в основном предприятия автомобильной промышленности)
Оценка результатов применения методов управления использованием оборудования на российских предприятиях
Взаимосвязь между применением метода управления использованием оборудования и результатом этого применения, выраженном в оптимальном уровне КОЭ, устанавливалась с использованием коэффициентов ассоциации и контингенции Их расчет (см табл 2) показал в 2001 незначительную связь между величиной КОЭ и наличием на предприятии сертифицированной СМК, в 2002 и 2005 г такая связь зафиксирована не была
Таблица 2
Коэффициенты ассоциации и контингенции для оценки зависимости величины КОЭ от наличия СМК, сертифицированной на соответствие
требованиям международного стандарта ISO 9001 2000 за 2001-2005 г
Год Величин а КОЭ (%) Количество предприятий с сертифицированной СМК(шт) Количество предприятий без сертифицированной СМК(шт) Коэффициент ассоциации Коэффициент контингенции
2001 >=85 6 10 0,6 0,3
<85 2 12
2002 >=85 6 10 0,4 0,2
<85 3 11
2003 >=85 8 8 0,7 0,4
<85 2 12
2004 >=85 10 6 0,8 0,5
<85 2 12
2005 >=85 8 8 0,3 0,1
В 2003 и 2004 г прямая зависимость между величиной КОЭ и наличием на предприятии сертифицированной СМК была значительной Содержательный анализ причин исчезновения связи показал, что большинство предприятий формально подходят к разработке СМК
Анализ показал также, что практически на всех предприятиях, создающих собственные производственные системы на принципах TPS, КОЭ увеличивася, начиная с года применения принципов TPS Наибольшие темпы роста КОЭ наблюдались в 2003 и 2004 г Но в 2005 г они значительно снизились, что связано с рядом причин
отечественные предприятия занялись поисками методов, позволяющих победить в конкурентной борьбе, по существу только в начале XXI века, т е почти на 60 лет позже японских и более чем на 10 лет позже американских автопроизводителей,
большинство российских предприятий, внедряющих TPS, на конец 2005 г еще находились в стадии внедрения отдельных методов на пилотных участках или на отдельных производствах,
имеются факты, свидетельствующие о значительных отступлениях в процессе этой работы от основных принципов TPS
Рекомендации по повышению эффективности использования производственного оборудования российскими предприятиями
Российским предприятиям рекомендована технология анализа эффективности работы оборудования, основанная на применении модифицированной технологии расчета КОЭ Предложенная технология применялась в консатинговой фирме ООО ТиПиЭм-центр при реализации проектов по созданию систем ТОиР оборудования
Анализ эффективности использования производственного оборудования предполагает
Х определение оборудования, эффективность которого необходимо проанализировать;
Х определение информации, которую необходимо собрать для анализа эффективности работы оборудования и информации, которую собрать возможно,
Х сбор информации, который включает составление перечня оборудования, подготовку планировки участков с указанием расположения каждой единицы оборудования, определение времени работы оборудования (режимный фонд времени), определение работающих на оборудовании, закрепление за каждой единицей оборудования ответственного за наблюдение так, чтобы обеспечить наблюдение в течение всего времени работы оборудования, определение периода сбора информации, составление контрольного листка, фиксирование данных о загрузке оборудования в контрольном листке
Х анализ собранной информации Производится расчет КОЭ и показателей, составляющих КОЭ и их визуализация С учетом ограничений по использованию КОЭ, предлагается на переходном этапе, в период создания системы ТОиР и системы учета простоев, при расчете КОЭ учитывать не только степень использования планового фонда времени, но и степень использования режимного фонда времени и исключить расчет загруженности по скорости
Х анализ причин, вызвавших простой, визуализацию результатов анализа в виде диаграммы Парето, выделение наиболее существенных причин
Х определение мер по устранению наиболее существенных причин
простоев
В работе сформулированы практические рекомендации по
последовательности применения методов TPS для повышения эффективности
использования оборудования
В исследовании проанализированы пути реализации основных принципов
TPS сокращение потерь и луважение к человеку Во-первых, требуется
концентрация усилий на сокращении потерь, а не затрат Сокращение затрат
может ущемить интересы поставщиков и работников предприятия или
привести к устранению затрат, предупреждающих появление потерь Во-
вторых, необходимое для повышения эффективности использования оборудования создание на российских предприятиях современной системы ТОиР потребует создания новых взаимоотношений работников и владельцев предприятий, подразумевающих значительные инвестиции в развитие персонала и пересмотр политики в отношении заработной платы
Обоснована необходимость и формы участия органов государственного управления и высших учебных заведений в создании предпосылок для повышения эффективности использования оборудования
В заключение сформулированы основные результаты и выводы диссертационного исследования
Основные теоретические выводы и практические рекомендации
1 Установлено, что в настоящее время на российских предприятиях отсутствует применимая в современных условиях производства методика оценки эффективности использования производственного оборудования Обоснована возможность применения зарубежной методики, основанной на расчете коэффициента общей эффективности оборудования. Учитывая выявленные ограничения по применению КОЭ на российских промышленных предприятиях, предложены модификации расчета КОЭ для оценки эффективности как на уровне отраслей и промышленности в целом, так и на уровне предприятия
2 Анализ современных условий и состояния оборудования на российских промышленных предприятиях позволил сделать вывод, что повышение эффективности использования оборудования отечественных предприятий связано главным образом с системой ТОиР оборудования Обосновано, что наилучшим образом современным потребностям предприятий отвечает система продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (ТРМ)
3 Предложена методика расчета эффективности развертывания системы ТРМ Разработанная методика с некоторыми изменениями может применяться для анализа эффективности внедрения любых систем ТОиР
4 Для выявления и классификации факторов, способствующих повышению эффективности использования оборудования, предложено зависимость между процессом производства (представляющим собой систему факторов) и уровнем эффективности использования оборудования (результатом процесса) представлять в виде условной причинно-следственной диаграммы, а факторы объединять в четыре группы связанные с персоналом, оборудованием, методами эксплуатации и обслуживания оборудования, обрабатываемыми материалами..
5 Для определения уровня и динамики эффективности использования оборудования на отечественных промышленных предприятиях, разработана программа исследования эффективности использования оборудования промышленными предприятиями Обоснован оптимальный уровень КОЭ от 85% до 99% Проведенное исследование позволило констатировать низкий по сравнению с оптимальным средний уровень эффективности использования оборудования - 59,3% в 2001 г, 69,8% в 2005 г Рассчитан прогнозируемый уровень КОЭ На 2006 г он составил 72,2%, на 2007-75,2%
6 Исследование применяемых на отечественных предприятиях методов управления процессом использования оборудования, проведенное с использованием разработанной автором методики, позволило сделать следующие выводы
среди методов, повышающих эффективность использования оборудования, российские предприятия применяют в основном требующие невысокой квалификации управленческого персоьала
на уровень эффективности использования оборудования положительно влияет наличие на предприятии СМК, сертифицированной на соответствие требованиям стандарта ISO 9001 2000 и отрицательно влияет формальный подход к построению такой системы,
на уровень эффективности использования оборудования положительно влияет применение инструментов и методов TPS, но это влияние нивелирует искажение основных принципов TPS и позднее по сравнению с зарубежными конкурентами начало борьбы с потерями
Публикации автора по теме диссертационного исследования
Статья, опубликованная в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.
1 Пшенникова М В Еще раз о техническом обслуживании и ремонте оборудования - Стандарты и качество -2007 -№2 - С 62-63 0,12 п л Статьи в иных изданиях
2 Пшенникова М В Внутрифирменные средства коммуникации в системе ТРМ //Методы менеджмента качества Ч2004 - № 5 - С 10-12 0,18пл
3 Пшенникова М В Управление качеством в системе ТРМ // Методы менеджмента качества -2004 -№б -С 21-24 0,22 п л
4 Пшенникова М В Внедрение системы Упорядочение в технических службах // Методы менеджмента качества - 2004 - № 7 - С 22-26 0,27 п л
5 Пшенникова М В Тематическая группа Санитария и гигиена в системе ТРМ//Методы менеджмента качества -2004 -№8 Ч С 14-16 0,27 п л
6 Пшенникова М В Первый шаг к идеальному состоянию оборудования // Методы менеджмента качества -2004 - № 9 -С 8-11 0,42 п л
7 Пшенникова М В Тематическая группа Окружающая среда, охрана и безопасность в системе ТРМ // Методы менеджмента качества Ч 2004 - № 10 -С 13-16 0,30пл
8 Пшенникова М В Как принимать меры по источникам загрязнений // Методы менеджмента качества - 2004 -№12 -С 8 Ч 16 0,40 п л
9 Пшенникова М В Взаимодействие рабочих и тематических групп в системе ТРМ//Методы менеджмента качества -2005 -№2 -С 9-12 0,17пл
10 Пшенникова М В Нормы сами разработали - сами выпоним // Методы менеджмента качества Ч 2005 - № 5 -С 4-6 0,25 п л
11 Пшенникова МВ ТРМ и преобразования на рабочем месте // Методы менеджмента качества - 2005 - № 6 - С 8-11 0,32 п л
12 Пшенникова М В Роль начальников цехов в развертывании ТРМ // Методы менеджмента качества - 2005 - № 7 - С 4-6 0,22 п л
13 Пшенникова М В Деятельность Совета по внедрению ТРМ // Методы менеджмента качества -2005 - № 8 - С 4-6 0,22 п л
14 Пшенникова М.В Японские методы управления в Европе // Методы менеджмента качества-2005 г - №9 -С 8-10 0,12пл
15 Пшенникова МВ Система ТРМ хроника внедрения // Методы менеджмента качества -2005 -№10- С 13-15 0,17 п л
16 Пшенников В В , Пшенникова М В О мерах по повышению эффективности использования производственного оборудования и необходимости их государственной поддержки И Государственное управление в XXI веке традиции и инновации Материалы 5-й международной конференции факультета государственного управления МГУ им Ломоносова (31 мая -2 июня 2007 г) Ч 1-М Российская политическая энциклопедия (РОССПЭН), 2007 -С 266-273 0,50 п л (авторских - 0,40 п л )
Подписано в печать. 05 10 2007 Бумага офсетная. Гарнитура лTimes New Roman Печать офсетная. Формат бумаги 60/84i/ie Уел П л 1 Тираж 70экз Заказ №161007
Изготовлено с готового оригинал-макета в ООО "Альфа Принт" 129327.Т. Москва, ул Коминтерна, д 7 к 2
Диссертация: содержание автор диссертационного исследования: кандидат экономических наук , Пшенникова, Мария Вячеславовна
ВВЕДЕНИЕ.
Глава I. Теоретические основы исследования эффективности использования оборудования.
1.1. Особенности использования оборудования в современных условиях.
1.2. Состояние производственного оборудования промышленных предприятий и подходы к повышению эффективности его использования
1.3. Обоснование системы показателей эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях.
Глава II. Исследование эффективности использования производственного оборудования предприятиями.
2.1. Программа исследования эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях.
2.2. Обобщенный анализ эффективности использования производственного оборудования на промышленных предприятиях.
2.3. Анализ динамики уровня эффективности использования оборудования российскими предприятиями.
III глава. Методы повышения эффективности использования производственного оборудования промышленных предприятий.
3.1. Классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования.
3.2. Методы управления, применяемые российскими предприятиями для повышения эффективности использования оборудования.
3.3. Оценка результатов применения методов управления использованием оборудования на российских предприятиях.
3.4. Рекомендации по повышению эффективности использования производственного оборудования российскими предприятиями.
Диссертация: введение по экономике, на тему "Методы повышения эффективности использования производственного оборудования промышленных предприятий"
Актуальность исследования
В современных условиях, когда сырьевые и энергетические ресурсы истощаются, а требования к сохранению окружающей среды становятся все более строгими, одним из основных факторов, определяющих конкурентоспособность экономики страны становится состояние такой составляющей средств производства, как основные производственные фонды (далее - ОПФ), а также система их поддержания и использования. Причем наибольшую значимость имеет активная часть основных фондов -оборудование, доля которого в общей стоимости основных фондов составляет более одной трети.
В России средства производства, и в том числе оборудование, используются неэффективно, что как прямо, так и косвенно подтверждается результатами производственной деятельности российских предприятий, которые крайне низки по сравнению с предприятиями Японии, Северной Америки и Европы. Так в 2002 г. ВВП (Валовой внутренний продукт) на душу населения в России составлял 8087 дол. США, что в 3,36 раза меньше чем в Японии, и в 4,48 раза меньше, чем в США1. Темпы роста производительности труда в российской экономике снижаются: в 2003 они составляли 7 процентов, в 2004 г. - 6,5 процентов, в 2005 г - 5,5 процентов2. Производственный травматизм со смертельным исходом в России в 3-3,5 раза выше, чем в Германии, США, Японии3. На протяжении 2000-2003 гг. увеличивася удельный вес численности работников, работающих на оборудовании, не отвечающем требованиям безопасности, в общей численности работников
1 Россия в цифрах. 2006: Крат. стат. сб./Росстат - М., 2006. - С. 456. Ссыка на домен более не работаетnews/show.asp?id=627015&ct=news Починок А.П. В охране труда нет мелочей 11 Охрана труда и социальное страхование,- 2000.- № 10. промышленности: 0,4% - в 2000-2002 г. и 0,5 % - в 2003 г4. В ряду причин, обусловивших эти результаты, проблемы, связанные с обслуживанием и эксплуатацией оборудования - одни из важнейших.
Таким образом, задача исследования эффективности поддержания и использования оборудования и путей ее повышения является актуальной.
Степень разработанности проблемы
С 30-х до 90-х гг. XX в. советскими специалистами активно изучались методы повышения эффективности использования оборудования. С разработкой систем планово-предупредительного ремонта связаны имена таких специалистов, как Попов А.Г., Спиридонов В.В., Борисов Ю.С. Большой вклад в решение проблем анализа эффективности использования производственного оборудования внесли Савинский Д.В., Адамов В.Е., Устинов А.Н., Ильенкова
Активно исследуются проблемы повышения эффективности использования оборудования за рубежом. Существенный вклад в разработку базовых идей развития производства и использования оборудования внесли американские ученые В. Э. Деминг, Дж. Джуран. Их фундаментальные идеи, заложенные в концепцию производства без потерь нашли продожение в теоретических разработках и практических решениях японских специалистов К. Исикавы, М. Имаи, Т. Оно, С. Синго, Й. Кондо, С. Накадзима, К. Сирозэ. На современном этапе развития управленческой мысли наиболее последовательно проблемы, связанные с использованием оборудования, разрешаются в рамках создания производственных систем предприятий, основанных на принципах бережливого производства (Д. Лайкер, М. Вэйдер, Д. Вумек, Д. Джонс).
В нашей стране с начала 90-хх гг. и до настоящего времени проблемам повышения эффективности использования оборудования уделялось неоправданно мало внимания. За последние 15 лет не нашли достаточного отражения в исследованиях российских ученых методы эффективного
4 Промышленность России. 2005 - Стат. сб. / Росстат. - М., 2006. - С. 15S. использования оборудования в условиях ограниченности ресурсов, высокого уровня конкуренции и насыщенности рынков.
В связи с этим можно с достаточной уверенностью утверждать, что одной из актуальных задач теории и практики управления в нашей стране сегодня является исследование эффективности использования производственного оборудования в современных условиях.
Цель и задачи исследования
Цель диссертации состоит в том, чтобы на основе исследования особенностей использования производственного оборудования отечественными предприятиями, разработать методологический подход к повышению эффективности его использования в современных условиях.
В соответствии с основной целью исследования в работе были поставлены и решены следующие задачи:
Х исследовать существующие методики оценки эффективности использования производственного оборудования и предложить методику, применимую для отечественных предприятий;
Х проанализировать основные существующие системы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) и выявить ту из них, которая позволяет наиболее последовательно устранять потери в работе оборудования;
Х разработать технологию оценки эффективности развертывания системы ТОиР оборудования;
Х выявить и классифицировать факторы, способствующие повышению эффективности использования производственного оборудования;
Х предложить методику определения уровня и динамики эффективности использования оборудования на отечественных предприятиях;
Х разработать методику выявления применяемых на российских предприятиях методов обеспечения эффективного использования оборудования и методику оценки их влияния на общую эффективность оборудования.
Объект и предмет исследования Объектом исследования являются промышленные предприятия Российской Федерации.
Предметом исследования являются применяемые на предприятиях методы управления процессом использования оборудования.
В настоящей работе речь идет обо всем массиве производственного оборудования. Не приводится его классификация, т.к. этот вопрос был подробно изучен и изложен в публикациях российских специалистов5,6.
Теоретическая и методологическая основа исследования Теоретической и методологической основой диссертационной работы являются труды отечественных и зарубежных ученых в области экономической теории и теории управления, а также экономики и организации промышленного производства, теории статистики и статистики предприятий.
Для решения поставленных в диссертации задач использовались: логический анализ, методология системного анализа экономических явлений, применялись статистические методы сбора и обработки информации. Исследование основывается на материалах периодической печати, международных и межрегиональных конференций, Интернет-ресурсов, результатах обследований предприятий, проведенных по разработанной автором программе. При обработке материалов исследования использовались пакеты прикладных программ Microsoft Excel 2002 и Microsoft Office Visio Professional 2003.
Диссертация выпонена в соответствии с разделом 15 Экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами, п. 15.13. Инструменты и методы менеджмента промышленных предприятий, отраслей, комплексов специальности 08.00.05 Экономика и управление народным хозяйством Паспорта специальностей ВАК.
Савинский Д.В. Курс промышленной статистики. - М.: Госпланиздат, 1939. - С. 209. Статистика промышленности. Учебник / В.Е. Адамов, Э.В. Всргилес, Э.М. Воронина и др; Под ред. В.Е. Адамова. - М.: Финансы и статистика, 1987.-С. 287.
Научная новизна исследования
Научная новизна диссертационного исследования заключается в разработке методологических подходов к повышению эффективности использования производственного оборудования на российских промышленных предприятиях в условиях ограниченности ресурсов, высокого уровня конкуренции, насыщенности рынков, изношенности основных производственных фондов, состоящих в совершенствовании системы ТОиР оборудования и применении модифицированной технологии оценки эффективности использования оборудования.
В результате проведенного исследования в диссертационной работе сформулированы и обоснованы следующие научные положения:
Х доказана возможность применения для оценки эффективности использования производственного оборудования на российских промышленных предприятиях методики, базирующейся на расчете коэффициента общей эффективности оборудования, позволяющей учесть плановые потери, потери от приостановок и холостого хода, потери от снижения скорости и потери от снижения брака. Выявлены ограничения, возникающие при использовании методики оценки общей эффективности оборудования, основанной на расчете коэффициента общей эффективности, на отечественных предприятиях, и предложена модификация методики для применения в переходном периоде, когда ограничения не устранены.
Х доказано, что среди существующих систем ТОиР наилучшим образом современным потребностям предприятий, работающих в жесткой конкурентной среде, отвечает система продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (Total Productive Maintenance - ТРМ).
Х предложена технология расчета эффективности внедрения системы ТРМ, включающая типологизацию затрат и доходов от развертывания этой системы.
Х разработана классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования, основанная на методе выявления причинноследственных связей между основными факторами производства. Классификация осуществляется по следующим четырем группам: персонал, оборудование, материалы, методы. В группу персонал входят факторы, определяющие уровень развития кадровых ресурсов организации и степень их участия в непрерывном совершенствовании использования оборудования. В группе лоборудование учитываются: состояние оборудования; его качество; производительность; качество инструмента, запасных частей, оснастки и расходных материалов. Факторы группы материалы характеризуют качество исходного материала, подлежащего переработке на оборудовании. Факторы, входящие в группу методу методы представляют собой совокупность систем и отдельных инструментов, направленных на повышение эффективности использования оборудования. Доказана целесообразность учета этих факторов в управлении процессом использования оборудования на предприятиях России.
Х разработана программа единовременного обследования, позволяющего оценить уровень эффективности использования оборудования российскими предприятиями в соответствии с рекомендованной методикой. Предложена технология анализа уровня эффективности использования оборудования, включающая определение оптимальной эффективности использования оборудования, разделение предприятий на группы по уровню эффективности использования оборудования, анализ динамики и расчет прогнозных значений эффективности.
Х разработана программа единовременного обследования, позволяющего выявить применяемые на российских предприятиях современные методы обеспечения эффективного использования оборудования. Разработана технология выявления зависимости между применением метода и уровнем эффективности использования оборудования. Установлено положительное влияние на уровень эффективности использования оборудования наличия на предприятии системы менеджмента качества, сертифицированной на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2000, и отрицательное влияние формализма при внедрении системы менеджмента качества. Установлена положительная зависимость между уровнем эффективности использования оборудования и построением производственной системы предприятия на принципах TPS (производственной системы фирмы Тойота). Выявлены факторы, препятствующие повышению уровня эффективности использования оборудования в ходе построения производственной системы предприятия на принципах TPS.
Теоретическая и практическая значимость диссертации Сформулированные в диссертации положения углубляют теоретические разработки в области управления основными фондами предприятий в период перехода от закрытой к открытой конкурентной экономике.
Основные положения и выводы работы могут быть использованы сотрудниками государственных учреждений при разработке мер, направленных на поддержку промышленных предприятий и при создании государственных стандартов на систему технического обслуживания и ремонта.
Материалы диссертации и содержащиеся в ней выводы могут быть использованы владельцами и управляющими предприятий, руководителями производственных подразделений и технических служб для разработки инструмента, позволяющего оценить эффективность использования оборудования предприятия и принять решение о выборе способов ее повышения.
Результаты диссертации могут быть использованы в учебном процессе при подготовке специалистов по производственному и операционному менеджменту, статистике.
Апробация и реализация работы Основные результаты диссертационной работы докладывались на 5-й Международной конференции Государственное управление в XXI веке: традиции и инновации, проходившей в г. Москве, а также на заседании Школы молодых ученых и специалистов (ШМУиС) кафедры Общего и стратегического менеджмента Московского государственного университета экономики, статистики и информатики.
Отдельные положения исследования прошли практическую апробацию в консатинговой фирме ООО ТиПиЭм-центр при реализации проектов по созданию систем ТОиР оборудования.
Материалы диссертационного исследования использованы в курсах Менеджмент предприятий и организаций и Корпоративное управление Московского государственного университета экономики, статистики и информатики.
Диссертация обсуждена на заседании кафедры Общего и стратегического менеджмента Московского государственного университета экономики, статистики и информатики (протокол № 17 от 04.07.2007) и рекомендована к защите. Основные идеи диссертации отражены в публикациях автора.
Публикации
Основные положения диссертационной работы изложены в 16 опубликованных работах общим объемом 4,05 п.л.
Структура и объем исследования
Диссертационное исследование состоит из введения, трех глав и заключения, изложенных на 158 страницах машинописного текста, содержит 22 таблицы, 11 рисунков, 4 схемы.
Диссертация: заключение по теме "Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда", Пшенникова, Мария Вячеславовна
Выводы по третьей главе
Итак, задачей третьей главы было выявление факторов, влияющих на эффективность использования оборудования, и оценка этого влияния. Для решения этой задачи в третьей главе проведена классификация факторов, влияющих на эффективность использования оборудования по четырем группам: факторы, связанные с персоналом, с оборудованием, с методами организации производства и с исходными материалами. Как было обосновано в первой главе, система ТОиР является основным фактором повышения эффективности использования оборудования, поэтому были подробно охарактеризованы системы ТОиР разработанные в СССР в 1933-1935 гг., система продуктивного обслуживания оборудования, разработанная в США в 50-х гг. XX в. и система ТРМ. Проведен их сравнительный анализ, который показал преимущества системы ТРМ перед прочими системами ТОиР в современных условиях. Подробно рассмотрены показатели организации системы ТОиР.
Разработана программа обследования и проведено обследование российских предприятий, в ходе которого выявлены применяемые ими методы повышения эффективности использования оборудования. Проанализирован уровень затрат на внедрение выявленных систем, применение мер и инструментов, который позволил выявить дорогостоящие и относительно дешевые методы повышения эффективности использования оборудования. Подробно раскрыты затраты на развертывание системы ТРМ. Проведен анализ безубыточности для трех различных вариантов структуры затрат на внедрение этой системы. Предложена методика расчета эффективности от внедрения системы ТРМ, определяемая путем сопоставления расходов на организацию развертывания этой системы и доходов от ее внедрения.
Было выявлено, что российские предприятия по сравнению с зарубежными редко применяют методы повышения эффективности оборудования, не требующие крупных затрат (системы и инструменты TPS), но предполагающие высокую квалификацию менеджмента.
Анализ зависимости уровня КОЭ от применения наиболее часто встречающихся мер повышения эффективности оборудования позволил установить положительное влияние на уровень КОЭ наличия на предприятии СМК, сертифицированной на соответствие стандартам ISO 9001:2000, и применения при построении производственной системы предприятия принципов производственной системы Тойота. Выявлено, что на КОЭ отрицательно влияет формализм при построении системы менеджмента качества; нарушение основных принципов при построении производственной системы на принципах TPS и позднее по сравнению и зарубежными конкурентами обращение к системам и методам TPS.
В качестве рекомендаций по повышению эффективности использования оборудования для предприятий предложены: во-первых, технология анализа эффективности работы оборудования, основанная на расчете КОЭ, модифицированном с учетом ограничений по использованию КОЭ на российских предприятиях, во-вторых, технология повышения эффективности работы оборудования с помощью внедрения подсистем и инструментов TPS. Охарактеризованы также основные препятствия, возникающие при построении производственной системы на принципах TPS в российских условиях.
Дана характеристика вклада, который могли бы внести органы государственного управления и высшие образовательные учреждения в создание условий для достижения высокой эффективности использования оборудования предприятиями.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Проведенный анализ методов управления процессом использования оборудования позволил сделать следующие основные выводы:
1. Установлено, что в настоящее время на российских предприятиях отсутствует применимая в современных условиях производства система показателей для оценки эффективности использования производственного оборудования. Сформулированы основные принципы построения показателей оценки эффективности использования оборудования:
- отражение, насколько низки потери в работе оборудования;
- учет всех аспектов работы оборудования;
- легкость расчета.
В качестве системы оценки эффективности использования оборудования предложена зарубежная методика, разработанная японскими специалистами. Основным показателем предложенной системы является коэффициент общей эффективности оборудования, состоящий из пяти компонентов и позволяющий определять величину потерь различных видов, возникающих в работе оборудования: потери от простоев (поломки, переналадки, замена инструмента, запуск), потери от снижения скорости (потери от приостановок и холостого хода), потери от производства брака.
2. В работе исследованы особенности использования КОЭ на российских предприятиях, выявлены ограничения по его применению. Предложены модификации расчета КОЭ для оценки эффективности как на уровне отраслей и промышленности в целом, так и на уровне предприятия.
3. С 1990-х гг. российские промышленные предприятия функционируют в условиях жесткой конкуренции, насыщения рынков, разнообразия вкусов и ограниченности ресурсов. Состояние же промышленного оборудования отечественных предприятий на сегодняшний момент можно характеризовать как критическое. Во всех отраслях по сравнению с ведущими индустриальными странами отмечается высокий уровень износа оборудования, высокий уровень травматизма и низкая производительность. В такой ситуации повышение эффективности использования оборудования российских промышленных предприятий связано главным образом с системой ТОиР оборудования, используемой предприятием. Сформулированы основные требования к современной системе ТОиР:
- обеспечение отсутствия поломок и сбоев оборудования;
- обеспечение быстрой переналадки оборудования;
- постоянное сокращение времени и стоимости ремонтов;
- наличие системы оценки оборудования по стоимости жизненного цикла;
- возможность ремонтных и основных производственных рабочих постоянно повышать свою квалификацию;
- создание системы постоянных улучшений оборудования;
- участие производственных рабочих в совершенствовании ТОиР оборудования.
Проведено подробное рассмотрение и сравнительный анализ систем ТОиР, разработанных в СССР, США и Японии. Обосновано, что наилучшим образом современным потребностям предприятий отвечает система продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (ТРМ).
4. Предложена методика расчета эффективности развертывания системы ТРМ. Разработанная методика с некоторыми изменениями может применяться для анализа эффективности внедрения любых систем ТОиР.
5. В исследовании проведен подробный анализ факторов, влияющих на эффективность использования оборудования. Факторы сгруппированы в четыре группы: связанные с персоналом, оборудованием, методами эксплуатации и обслуживания оборудования, обрабатываемыми материалами. Зависимость между процессом производства (представляющим собой систему факторов) и уровнем эффективности использования оборудования (результатом процесса) представлена в виде условной причинно-следственной диаграммы.
Разработаны принципы отбора методов повышения эффективности использования производственного оборудования, согласно которым, метод, избираемый предприятием дожен:
- положительно влиять на эффективность использования оборудования;
- не ущемлять интересы заинтересованных в деятельности предприятия сторон;
- предполагать постоянное улучшение и совершенствование процесса использования и обслуживания оборудования.
6. Разработана программа исследования эффективности использования оборудования промышленными предприятиями. Обоснован оптимальный уровень КОЭ: от 85% до 99%. Проведенное исследование, основанное на определении КОЭ оборудования, позволило констатировать низкий по сравнению с оптимальным средний уровень эффективности использования оборудования - 59,3% в 2001 г., 69,8% в 2005 г.
Анализ вариации уровня КОЭ позволил сделать вывод, что средний уровень КОЭ нетипичен, а эффективность использования оборудования среди исследуемых предприятий отличается в десятки раз.
Исследование динамики уровня эффективности использования оборудования промышленными предприятиями, показало, что в течение 20012004 г. эффективность использования оборудования ускоренно повышалась, а в период 2004-2005 г. - линейно снижалась. На конец 2005 г. 67% исследуемых предприятий имели эффективность использования оборудования ниже или выше оптимальной (85-99%). Рассчитан прогнозируемый уровень КОЭ. На 2006 г. он составил 72,2%, на 2007 - 75,2%.
7. Проведено выборочное исследование российских предприятий для определения, какие методы наиболее часто применялись ими для повышения эффективности использования оборудования в 2001-2005 гг. Исследование показало, что наиболее часто для повышения эффективности использования оборудования предприятия применяли EPR-системы и проводили комплексную автоматизацию (30% исследуемых предприятий) и строили системы менеджмента качества (с сертификацией на соответствие требованиям международного стандарта ISP 9000:2000) - 57% исследуемых предприятий. Инструменты и системы TPS применялись в 2001-2005 гг. практически только на предприятиях автомобилестроения и только начиная с 2003 г. Это позволило сделать вывод, что среди методов, повышающих эффективность использования оборудования, российские предприятия применяют в основном требующие невысокой квалификации управленческого персонала
В работе проведен анализ результатов применения российскими предприятиями следующих методов, повышающих эффективность использования оборудования: сертификации СМК в соответствии с международными стандартами и построения производственной системы предприятия на принципах TPS.
Проведенное исследование позволило сделать следующие основные выводы:
В 2001, 2003 и 2004 г. наблюдалась зависимость повышения эффективности использования оборудования от наличия на предприятии сертифицированной СМК; в 2003 и 2004 г. на значительное повышение среднего уровня КОЭ повлиял рост числа предприятий, строящих производственную систему на принципах TPS; в 2005 г. не выявлено влияние какого- либо метода на средний уровень
Основными причинами того, что применяемые для повышения эффективности оборудования методы не приводят к желаемым результатам, являются: возрастающий формальный подход к внедрению СМК, искажения основных принципов TPS в ходе построения производственной системы.
8. Разработаны рекомендации предприятиям, образовательным и государственным учреждениям по повышению эффективности использования оборудования предприятий. Для предприятий даны рекомендации по повышению текущего уровня эффективности использования оборудования с помощью внедрения подсистем и инструментов TPS. Проанализированы пути устранения основных препятствий, возникающих при построении производственной системы на принципах TPS в российских условиях. Обоснована необходимость и формы участия органов государственного управления и высших учебных заведений в создании предпосылок для повышения эффективности использования оборудования.
Диссертация: библиография по экономике, кандидат экономических наук , Пшенникова, Мария Вячеславовна, Москва
1. Barringer Paul Н. Life Cycle Cost and Reliability for Process Equipment / 8th Annual Energy Week Conference and Exibition. January 28-30, 1997. George R. Brown Convention Center Houston, Texas, 1997.
2. ISO/TR 10017:2003 Guidance on statistical techniques for ISO 9001:2000
3. TPM Encyclopedia (Expanded Edition) Keyword Book / Ed. By Toshinori Abe. Tokyo: JIPM, 2002. - 244 p.
4. Абруковский C.A. Опыт внедрения Лиин в ОАО КАМАЗинструментспецмаш // Бережливое производство для России Тез докл. I Российского Лин Форума 6-7 июня 2006 г., 2006.- г. Екатеринбург
5. Агеев А.А., Лорсанова И.В. Учет затрат на внедрение ТРМ // Методы менеджмента качества. 2005 г.- № 9. - С. 5-6.
6. Атухова Н.В. Методология статистического исследования эффективности организации обслуживания производственного оборудования (на примере машиностроения). Диссертация на соискание ученой степени канд. экон. наук: 08.00.11. Москва, 1983.- 189 с.
7. Анисимова Л.А. Оборудование как фактор качества в системе ТРМ // Методы менеджмента качества. 2004. - № 6.- С. 25.
8. И. Баврин И.И. Высшая математика: Учеб. для студ. естественнонаучных специальностей педагогических вузов. -М.: Издательский центр Академия, 2003, 616 с.
9. Балашов Е.А. ISO 9001:2000 не достигла требуемой эффективности и нуждается в дальнейшем совершенствовании // Предпринимательство в промышленности: пути развития: Тез. Докл. II Межрегиональной конф. 26 ноября 2003 г. Москва, 2003 .- С. 127 - 129.
10. Балукова М.В. Семь шагов самостоятельного обслуживания // Методы менеджмента качества. № 10. - 2004. - С. 19-22.
11. Бендел Т. Наставники по качеству: Сборник кратких очерков о самых знаменитых зарубежных деятелях в области качества: / Пер. с англ. М.: Редакционно-информационное агенство Стандарты и качество, 2000. - С. 48.
12. Бережливое производство для России I Российский Лин Форум 6-7 июня 2006 г. Программа форума. 2006.- г. Екатеринбург
13. Бережливое производство для России Тез докл. I Российского Лин Форума 6-7 июня 2006 г., 2006.- г. Екатеринбург
14. Богданова М.В. Часто задаваемые вопросы по ТРМ Методы менеджмента качества // 2004. № 6. - С. 27.
15. Богданова М.В. Рабочие группы основа ТРМ // Методы менеджмента качества. - 2004. - № 4.- С. 18
16. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. М.: Машиностроение, 1978. - 360 с.
17. Варнеке Х.Ю. Революция в предпринимательской культуре. Фрактальное предприятия: Пер. с нем. М.: МАИК Наука/Интерпериодика, 1999.-280 с.
18. Внедрение сбалансированной системы показателей / Norvath & Partners; Пер. с нем. М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 478 с.
19. Воскресенский Г. Небезопасная ядерная безопасность // Московская среда. 2005 г. - № 4 (110).
20. Всеобщее Управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин; Под ред. О.П. Глудкина. -М.: Радио и связь, 1999. 600 е.: ил.
21. Вумек Д., Джонс Д. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании/ Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2004.-473 с.
22. Вэйдер М. Инструменты бережливого производства: Мини-руководство по внедрению методик бережливого производства/ Пер. с англ. -М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. 125 с.
23. Глазунов А.В., Статистические методы при производстве продукции. Практическое руководство для мастеров и рабочих.- Нижний Новгород: Вектор, 2003. 52 с.
24. Городецкий JI.H. Крашенинникова Д.Д. Хочешь стать рационализатором?: Справтчник. Днепропетровск: Промшь, 1985.- 191 с.
25. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества.: М., Госстандарт России, 2000.
26. Греков И.Е., Садков В.Г. О необходимости оценки среднего уровня благосостояния с учетом неравномерности распределения населения по доходам РАЕН (Электронная библиотека Ссыка на домен более не работаетlibrary.php)
27. Деминг В.Э. Выход из кризиса. Тверь: Альба, 1994 - 497 с.
28. Деминг В.Э. Новая экономика. М.: Эксмо, 2006. - 208 с.
29. Дерябин П. М. Почему нужно внедрять систему Упорядочение // ММК.- 2004.-№2.-С. 13-16
30. Елиферов В.Г. Управление качеством. Сказки, мифы и проза жизни. М.: Вершина, 2006.296 е.: ил.
31. Ершова О. Новинки качеству не помеха // Вести КАМАЗА. -2005 г. 21 января 2005 г.
32. Жулинский С.Ф., Новиков Е.С., Поспелов В.Я., Статистические методы в современном менеджменте качества.- М.: Фонд Новое тысячелетие, 2001.-208 с.
33. Иванов В. Отстоять рабочие места // Советская Россия. 2007. - № 3-4 (12927)-С. 1.
34. Илюстрированный глоссарий по бережливому производству / Под. ред. Ч. Марвински и Д. Шука; Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс: CBSD, Центр развития деловых навыков, 2005. - 123 с.
35. Илышева Н.Н. Совершенствование экономического инструментария оценки использования производственного оборудования. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора экон. наук: 08.00.05. Екатеринбург, 1997. - 53 е.: ил.
36. Ильясов Р.С. Знать и уметь // Стандарты и качество. 2001. - № 2.
37. Имаи М. Гемба кайдзен: ключ к успеху японских компаний /; Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2004. - 274 с.
38. Ингас П. Стоимость внедрения ТРМ // ММК. 2003. - № 3.- С.46.
39. Исикава К. Японские методы управления качеством. Сокр. пер. с англ.- М.: Экономика, 1988. 241 с.
40. Искандарян Р.А. Роль проектных групп в ТРМ // Методы менеджмента качества. 2003. - № 8. - С. 10-14.
41. Искандарян Р.А. ТРМ на российском предприятии // Методы менеджмента качества. 2003. - № 7. - С. 4-11
42. Искандарян Р.А. Учет потерь в ТРМ // Методы менеджмента качества. 2003. - № 9.- С. 15-16.
43. Как работают японские предприятия: Сокр. пер. с англ./ Под ред. Я. Мондена и др.; Научн. ред. и авт. предисл. Д.Н. Бобрышев. М.: Экономик, 1989.-262 с.
44. Канбан для рабочих / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. - 136 с.
45. Каплан Р., Нортон Д. Сбалансированная система показателей. От стратегии к действию. Пер. с англ. М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2005. - 320 с.
46. Кашицына И. Страшно не само зло, а его последствия // Вожский трубник. 2004 г.- № 34.- С.2.
47. Кеннеди Р., Маца JI. Взаимодействие 5S и ТРМ в системе ТРМ // Методы менеджмента качества. 2004. - № 3.- С. 19.к*
48. Кондо И. Управление качеством в масштабах компании: становление и этапы развития / Пер. с англ. Нижний Новгород.: СМЦ Приоритет, 2002. - 252 с.
49. Костин И.М. Через качество к стабильности, затем - к процветанию // Стандарты и качество:- 2002. - № 4. - стр. 92
50. Круглов М.Г. Менеджмент качества как он есть / М.Г. Круглов, Г.М. Шишков. М.: Эксмо, 2006. - 554 с.
51. Лайкер Д. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 402 с.
52. Лайкер Д. Обращение к участникам форума // Бережливое производство для России Тез докл. I Российского Лин Форума 6-7 июня 2006 г., 2006.- г. Екатеринбурги
53. Лояница И. Инвестируйте в развитие персонала// Методы менеджмента качества. 2005.- № 1. - С. 28-30.
54. Маркова Р. Сберечь АвтоВАЗ: миссия выпонима "Вожский Автостроитель" 21.03.06
55. Маркс К., Энгельс Ф. Капитал. Критика политической экономии // Собр. соч.: в 30 т. М., 1960. - Т. 23.
56. Митин С.Г., Ипатов А.А. Нормативное обеспечение концепции развития автомобильной промышленности в Российской федерации // Стандарты и качество: Ежемес. научно-технич. журн. -2004. № 4.- С. 18.
57. Михайлова М.Р. Система Упорядочение в практике// Методы менеджмента качества. 2004. - № 12. - С. 17-19.
58. Мозго В.А. Техническое обслуживание: термины и определения// Методы менеджмента качества.- 2005. № 10.- С.16-18.
59. Монахов Г. А., Оганян А. А., Кузнецов Ю. И.и др. Станки с программным управлением. Справочник. М., Машиностроение, 1975. 288 с.
60. Морозов А.Н. "Мы изменили идеологию" Панорама № 26 (7300) 16.03.2004-С. 2.
61. Накадзима С. Ноу-хау ТРМ. Пер. с японского, М.: 1993. - 120 с.
62. Нив Г.Р. Пространство доктора Деминга: Пер. с англ. Т.: Городской общественный фонд Развитие через качество, 1998 г. - 336 с.
63. Общая теория статистики: Учебник / Ефимова М.Р., Петрова Е.В., Румянцев В.Н.- М.: ИНФРА-М, 1998.-416 с.
64. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. - 120 с.
65. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2005. - 192 с.
66. Постановление Правительства РФ от 1 января 2002 г. N 1 "О Классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы" (с изменениями от 9 июля, 8 августа 2003 г.)
67. Починок А.П. В охране труда нет мелочей // Охрана труда и социальное страхование.- 2000.- № 10.
68. Промышленность России. 2002: Стат. сб./ Госкомстат России. М., 2002.-453 с.
69. Промышленность России. 2005: Стат. сб./ Росстат М., 2006. - 460с.
70. Пшенников В.В. Похороны российского автопрома отложены// Методы менеджмента качества. 2005. - № 5. - С. 55-59.
71. Пшенникова М.В. Еще раз о техническом обслуживании и ремонте оборудования. Стандарты и качество. - 2007.- № 2. - С. 62-63.
72. Пшенникова М.В. Система ТРМ: хроника внедрения // Методы менеджмента качества. 2005. - № 10;
73. Пшенникова М.В. Публикации // Методы менеджмента качества. -2004.-№ 6-10,12.; 2005.-№2,5-8,10.
74. Пшенникова М.В. Японские методы управления в Европе // Методы менеджмента качества .-2005 г. № 9.
75. Растимешин В.Е., Куприянова Т.М. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места: Практическое пособие М.: РИА Стандарты и качество, 2004. - 174 е., ил.
76. Роббинс X., Финли М. Почему не работают команды? Что идет не так, и как это исправить / Пер. с англ. М.: Добрая книга, 2005. - 304 с.
77. Российский статистический ежегодник. 2005: Стат.сб./ Росстат,- М., 2006.-819 с.
78. Россия в цифрах. 2006: Крат. стат. сб./Росстат М., 2006. - 462 с.
79. Савинский Д.В. Курс промышленной статистики. М.: Госпланиздат, 1939.-255 с.
80. Самсонов А. Планово-предупредительный ремонт оборудования предпосыка качества изделий машиностроения // Стандарты и качество. -2006.-№ 10.
81. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник Мн.: Новое знание, 2006. -636 с.
82. Сваровский Ф.Сплошной откат // Ведомости. 2000 г. - № 151.
83. Сизикова В. Внедрение концепции Бережливого производства: опыт РУСАЛа // Тез. докладов I конференции по обмену опытом внедрения Lean в России 29-30 марта 2006 г. Москва, 2006 .
84. Синго С. Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. - 344 с.
85. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства М.: Институт комплексных стратегический исследований, 2006. - 312 с.
86. Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов: Утв. М-вом промышленности строительных материалов СССР.-М.: Стройиздат, 1980.-451 с.
87. Система планово-предупредительного ремонтаэлектротехнического оборудования предприятий промышленности синтетического каучука: Утв. Союзкаучуком. Вогоград.: Союзкаучук, 1981. -76 с.
88. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. ГОСТ 18322-78 Введен 01 января 1980 г. М: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам.
89. Слинкин B.C. Визитная карточка Бирюсы // Стандарты и качество.-2003. -№1. С. 104-106.
90. Соглашение о партнерстве и сотрудничестве, учреждающее партнерство между Российской Федерацией, с одной стороны, и Европейскими сообществами и их государствами-членами, с другой стороны Корфу, 24 июня 1994 года
91. Статистика промышленности. Учебник / В.Е. Адамов, Э.В. Вергилес, Э.М. Воронина и др; Под ред. В.Е. Адамова. М.: Финансы и статистика, 1987.-456 е.: ил.
92. Стерляжников А.Н. Система, созданная для получения прибыли // Методы менеджмента качества.- 2005. № 5 .- С. 7.
93. Таций И.В. Анализ использования производственного оборудования с применением ЭММ и ЭВМ: на прим. предприятиймашиностроения. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. экон. наук.: 08.00.12. Воронеж, 1991.-19 е.: ил.
94. Темкин А. Люди важнее железа // Ведомости. 2005. - № 2. - С. 2.
95. Теория статистики: Учебник / Р.А. Шмойлова, В.Г. Минашкин, Н.А. Садовникова, Е.Б. Шувалова; Под ред. Р.А. Шмойловой. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 656 е.: ил.
96. Трайбус М. Вирусная теория менеджмента: Пер. с англ. под ред. и с предисловием Ю.П. Адлера. М.: ГП - Редакция журнала Стандарты и качество, 1997. - С. 30.
97. Утробина И. Предпосыки и результаты развертывания первого проекта Бережливое производство на КУМЗ // Тез. докладов I конференции по обмену опытом внедрения Lean в России 29-30 марта 2006 г. Москва, 2006.
98. Федина С.Ю., Бурашников А.Ю. Внедрение ТРМ: продожение следует // ММК 2006. - № 6. - С. 4-8.
99. Федоринова Ю. Без присмотра// Ведомости, 28.04.2006, №76 (1603)
100. Федосеев В.Н. Занятость, условия труда и доходы экономически активного населения России // Менеджмент в России и за рубежом. 1999.- № 6;
101. Фукуяма Ф. Доверие: социальные добродетели и путь к процветании: Пер. с англ. -М.: ООО Издательство ACT: ЗАО HI 111 Ермак, 2004.-730 с.
102. Ханин Г.И., Фомин Д.А. Оценка воспроизводства основного капитала экономики России // Вопросы статистики. 2006. - № 10. - С. 6-19.
103. Хигаси Ю. Экономика и внешняя торговля России Токио: Комитет по содействию новым независимым государствам, CRC Overseas Cooperation, Inc., 1997 112 с.
104. Цыганов И.Ю. Общая эффективность оборудования // Методы менеджмента качества. 2004. - № 3. - С. 14.
105. Цыганов И.Ю. Экономное производство первоочередная необходимость // Методы менеджмента качества. - 2004. - № 4. - с. 20-26.
106. Чейз Р.Б., Эквилайн Н.Дж, Якобе Р.Ф. Производственный и операционный менеджмент: Пер. с англ.: М.: Издательский дом Вильяме,2003.-704 с.
107. Четыркин Е.М. Теория массового обслуживания и ее применение в экономике. М., Статистика, 1971.
108. Шварц А.Автомобиль и российский электорат // Вестник: 9.2004.
109. Швец В.Е. К вопросу определения результативности и эффективности внедрения системы менеджмента качества // Методы менеджмента качества. 2004. - № 6.- С. 4-8.
110. Швец-Тэнэта-Гурий Е.А. ТРМ- эффективность оборудования в XXI в. // Методы менеджмента качества.- 2002. № 12 .- С. 29.
111. Шонбергер Р. Японские методы управления производством: (девять простых уроков) М.: Экономика, 1988.-251 с.
112. Шпотов Б.М. Генри Форд: жизнь и бизнес. М.: КДУ, 2005. - 384 с.
113. Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами/ Пер. с англ. -М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. 304 с.
Похожие диссертации
- Оценка и механизм повышения эффективности использования производственного потенциала машиностроительных предприятий
- Формирование системы управления резервами повышения эффективности использования производственных мощностей промышленных предприятий
- Повышение эффективности использования производственных ресурсов сельскохозяйственных предприятий льносеющих районов
- Повышение эффективности использования производственных ресурсов сельскохозяйственных организаций
- Формирование и эффективность использования производственного потенциала сельскохозяйственных предприятий Республики Дагестан