Нормирование гладких посадок и сопряжений. Расчет допусков и припусков
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
p>
Исполнительный размер контрольного калибра:
Размер на чертеже 29,98525 -0.0025 мм.
Исполнительный размер проходного контрольного калибра:
Размер на чертеже 29,97625 -0,0025 мм.
Исполнительный размер непроходного контрольного калибра:
Размер на чертеже 29,94825 -0,0025 мм.
Строим схемы полей допусков для предельных калибров:
Рисунок 1.5 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы
Рисунок 1.6 - Схема расположения полей допусков калибра-пробки
Шероховатость рабочих поверхностей калибров:
для калибра-пробки
принимаем из стандартного ряда;
для калибра-скобы
принимаем .
Рисунок 1.7 - Калибр-пробка для контроля отверстия 30A9
Рисунок 1.8 - Калибр-скоба для контроля вала 30f8.
2. Подшипника качения
Исходные данные: радиальная сила F=3800 Н, радиальный подшипник 318 средней серии шестого класса точности. Выпишем параметры подшипника: d=90 мм, D=190 мм, В=43 мм, r=4 мм. В рассматриваемом узле вращающимся кольцом является внутреннее кольцо подшипника, поэтому его посадку на вал производим с натягом, а наружное кольцо устанавливаем в корпус с зазором приняв коэффициент k для средней серии подшипника равным 2,3 .
Определяем минимальный потребный натяг для внутреннего кольца подшипника:
Определяем максимальный допустимый натяг внутреннего кольца подшипника:
По значению Nmin подбираем из числа рекомендуемых посадку для внутреннего кольца подшипника: 90 L0/m6, для которой предельные отклонения размеров равны: для отверстия ES=0 мкм, EI=-15 мкм; для вала es=+35 мкм, ei=+13 мкм.
Определяем минимальный натяг в рассматриваемом соединении:
Nmin=ei - ES=13-0=13 мкм ;max=es - EI=35-(-15)=50 мкм ;
Так как Nmin > Nmin (13 мкм > 3,25 мкм), а Nmaxт < Nmax (50 мкм < 363,05 мкм) можно заключить, что посадка внутреннего кольца подшипника выполнена правильно.
Выбираем посадку для наружного кольца подшипника 190H7/l0, для которой предельные отклонения размеров: для отверстия СТСЭВ144-75 ES= +48 мкм, EI=0 мкм; для вала (табл. 2) es=0 мкм, ei=-18 мкм. Для выбранной посадки максимальный зазор Smax=ES-ei=48+18=66 мкм; минимальный зазор Smin=EI-es=-0-0=0, что свидетельствует о том, что посадка относится к посадке с зазором.
Строим схему полей допусков выбранных посадок для колец подшипника качения.
Рисунок 2.1 Схема полей допусков внутреннего и наружного колец подшипника наружного кольца подшипника качения
Изобразим эскиз вала, корпуса и сборочного узла
Рисунок 2.2 Эскизы сопрягаемых деталей и сборочного узла ПК
3Шероховатость, отклонения формы и расположения поверхностей
Назначить шероховатость поверхностей и допуски на отклонение формы и взаимного расположения поверхностей вала (рисунок 11).
Шероховатости отмеченных поверхностей находим сообразно назначению этих поверхностей и допуску их размера.
Поверхности 35h6, 50s6, 35h6, 25s7 согласно полям допусков их размеров являются ответственными поверхностями, образующими с сопрягаемыми поверхностями других деталей определённые посадки. В общем случае выделенные поверхности можно считать поверхностями нормальной геометрической точности, для которых параметр шероховатости T, для посадочных мест подшипников качения .
Следовательно, для поверхности 35h6: Td=0,016 мм
,
принимаем Ra=0,63 мкм из стандартного ряда.
Для поверхности , 50s6: Td=0,016 мм
,
Для поверхности , 25s7: Td=0,021 мм
,
принимаем из стандартного ряда Ra= 1 мкм.
К точности поверхности 45-0,3 и 53-0,2 не предъявляются высокие требования, поэтому шероховатость .
Шероховатость поверхностей шпоночного паза принимается Ra=4 мкм.
Определим шероховатость поверхностей стакана подшипника:
Для стакана подшипника 75h10, 65H7 являются ответственными поверхностями.
Следовательно, для поверхности 75h10 : Td=0,12 мм
,
принимаем Ra=3,2 мкм из стандартного ряда
Для поверхности , 65H7: Td=0,030 мм
,
принимаем из стандартного ряда Ra= 1,25 мкм
К точности поверхности 850,3 и 8,5+0,2,11-0,5не предъявляются высокие требования, поэтому шероховатость
Допуски на отклонение формы и расположения поверхностей также определим приближённым методом.
Расчёт допусков на отклонение округлости и цилиндричности поверхностей:
для поверхности 35h6:
To мкм, принимаем To =4 мкм из стандартного ряда
T мкм, принимаем T =4 мкм.
для поверхности 50s6:
T мкм, принимаем T =4 мкм из стандартного ряда.
для поверхности 25s7:
T мкм, принимаем T =6 мкм.
для поверхности 75h10:
T мкм, принимаем T =30 мкм.
для поверхности 65H7:
To мкм,принимаем To =8 мкм из стандартного ряда
T мкм, принимаем T =8мкм.
Допуск на радиальное биение поверхностей 50s6, 25s7, 75h10 относительно поверхностей А и Б приближённо могут быть найдены следующим образом:
для поверхности 50s6:
T мкм, принимаем T =16 мкм;
для поверхности 25s7:
T мкм, принимаем T =20 мкм;
для поверхности 75h10:
T мкм, принимаем T =80 мкм;
Допуск на отклонение от перпендикулярности торца поверхности для фиксации подшипника зависит от допуска размера на ширину подшипника:
для пов?/p>