Контрольное приспособление для проверки радиального биения наружного диаметра втулки
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ями и имеющимися в наличии средствами измерений. В то же время часто требуется дополнительная информация о твердости данного материала в других единицах твердости, отличных от предусмотренных технической документацией.
Под твердостью металла понимается сопротивление, оказываемое металлом внедрению в поверхность другого, более твердого тела определенной формы и размеров.
Числовые значения, получаемые при определении твердости разными методами, можно сравнивать лишь приблизительно. Поэтому для получения сравнимых результатов при определении твердости применяют стандартные наконечники, которые вдавливаются в испытуемый металл при определенных условиях проведения испытания.
Твердость металла определяется методом Роквелла (ГОСТ 9013-59). Этот метод предусматривает применение для определения твердости изделий из низкоотпущеннои закаленной стали или твердых металлов конусных наконечников, изготовленных из алмаза, а для определения твердости мягких металлов - стального закаленного шарика. Для определения твердости заданной детали применяется алмазный конус. Алмазный конус с углом 120 имеет у вершины закругление радиусом р = 0,200 0,005 мм.
Определение твердости производится вдавливанием в испытуемый образец алмазного конуса под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок - предварительно в 10 кгс и основной. Основная нагрузка может иметь различную величину. Каждая основная нагрузка имеет соответствующую ей шкалу. Для заданной детали на чертеже указано, что используется шкала С, т.е. основная нагрузка - 140 кгс, а общая - 150 кгс.
Испытуемый образец сначала получает предварительную нагрузку, равную 10 кгс, в результате чего алмазный конус вдавливается в испытуемый материал на незначительную глубину h0 (рис. 3). Далее нагрузка увеличивается до величины F, которая равна сумме предварительной Fо и основной F1 нагрузок.
Под действием общей нагрузки F наконечник вдавливается на глубину h1. Затем основная нагрузка F1 на испытуемый образец снимается, но остается предварительная Fо. Глубина вдавливания h характеризует твердость испытуемого материала.
Твердость по Роквеллу по шкале С выражается формулой:
HRC= 100 - е.
Величина е определяется по формуле:
где h0 - глубина внедрения (в мм) алмазного конуса в испытуемый образец под действием предварительной нагрузки Fо;
h - глубина внедрения (в мм) алмазного конуса в испытуемый образец под действием общей нагрузки F, измеренная после снятия основной нагрузки F1 с оставлением предварительной нагрузки Fо;
,002 - величина (в мм), принятая за единицу осевого перемещения наконечника и условно за единицу твердости.
Для измерения твердости используют специальные приборы, например твердомер ТК-2, удовлетворяющие требованиям стандарта ГОСТ 23677-79.
Определение твердости по шкале С имеет пределы измерения от 20 до 67 в единицах твердости по Роквеллу.
Рис. 4. Измерение твердости методом Роквелла
Контроль радиального биения.
Радиальное биение - разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси.
Радиальное биение является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси. Оно не включает в себя отклонений формы и расположения образующей поверхности вращения.
Допуск радиального биения - наибольшее допускаемое значение радиального биения.
Поле допуска радиального биения - область на плоскости, перпендикулярной базовой оси, ограниченная двумя концентричными окружностями с центром, лежащим на базовой оси, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску радиального биения Т. Полное радиальное биение - разность D наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси (рис.4).
Полное радиальное биение является результатом совместного проявления отклонения от цилиндричности рассматриваемой поверхности и отклонения от ее соосности относительно базовой оси.
Допуск полного радиального биения - наибольшее допускаемое значение полного радиального биения.
Поле допуска полного радиального биения - область в пространстве, ограниченная двумя цилиндрами, ось которых совпадает с базовой осью, а боковые поверхности отстоят друг от друга на расстоянии, равном допуску полного радиального биения Т.
Необходимость проверки радиального биения часто встречается в практике работы машиностроительных предприятий.
Наиболее распространены два способа контроля радиального биения: в центрах и на призмах, еще возможен случай установления контролируемой детали на оправку (установочный палец). Выбор между этими методами предопределяется конфигурацией проверяемой детали и формулировкой соответствующих технических условий, указанных в чертеже.
Следует отметить, что на результаты контроля радиального биения, как правило, влияют отклонения геометрической формы поверхности, по которой ведут измерение.
Наиболее широко применяемым методом базирования по наружным цилиндрическим поверхностям является метод установки проверяемой детали в призму.
Рис. 5
При использовании призмы может возникнуть погрешность измерения, вызываемая перемещением центра базового диаметра по оси призмы в зависимости от де?/p>