Депарафинизация нефтепромыслового оборудования
Курсовой проект - Геодезия и Геология
Другие курсовые по предмету Геодезия и Геология
ернением.
Детали насосов при разборке укладывают на легкие переносные деревянные или металлические стеллажи, а штоки плунжера - на специальные козлы с деревянными подушками.[4]
2.3.2 Виды мойки деталей на предприятии
Детали после разборки следует очистить от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить.
Мойку деталей производят в специальных струйных установках или моечных машинах. Допускается обработку поверхности производить в переносных моечных ваннах. При мойке методом погружения моечные растворы перемешивают сжатым воздухом, очищенным от пыли и масел. Обработку струйным методом проводят при давлении струи 0,15-0,3 МПа.
Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой, в зависимости от исходной степени окисленности. Допускается применение механизированного или ручного зачистного инструмента. Допустимая степень очистки от оксидов - не ниже второй (по ГОСТ 9.025-74).
Рекомендуемые составы травильных и моечных растворов и режимы обработки приведены ниже:
Сушку деталей производят в сушильных камерах при 117С либо обдувкой сжатым воздухом.[8]
2.3.3 Приборы контроля технического состояния деталей насоса
Дефектацию рам, картеров, корпусов редукторов поршневых и плунжерных насосов производят осмотром и замерами. В отдельных случаях при выявлении трещин и скрытых пороков применяют методы неразрушающего контроля.
Неплоскостность привалочных поверхностей должна быть в пределах требований технической документации завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний при проверке на "краску" на каждом квадрате поверхности прилегания размером 25x25 мм должно быть не менее 6 пятен касания.
Прилегание поверхностей сопрягаемых деталей должно быть равномерным по всей длине (щуп толщиной 0,05 мм проходить не должен).
Износ посадочных поверхностей под подшипники проверяют замером.
Неравномерность выработки направляющих определяется как разность замеров микрометрическим штихмасом в трех поясах, перпендикулярных продольной оси крейцкопфной части.
В каждом поясе производят три замера: посередине и на расстоянии 10-20 мм от краев параллелей.
Трещины в корпусных узлах выявляются осмотром, а при необходимости неразрушающими методами контроля. Определение границ трещин, пор, раковин производится цветным или ультразвуковым методом дефектоскопии.
Отклонение положения корпусных узлов от горизонтальной плоскости определяется при помощи брусковых уровней 200-01, устанавливаемых на специальные контрольные площадки или на базовые поверхности, указанные заводской инструкцией по монтажу насосов.
Отклонение от горизонтальной плоскости корпусных узлов в продольном и поперечном направлениях допускается при монтаже не более 0,3 мм, а при эксплуатации не более 2 мм на 1 м длины.
Дефектация цилиндров поршневых и плунжерных насосов производится осмотром; замерами и гидравлическими испытаниями.
Выработку рабочей поверхности зеркала цилиндров определяют замерами диаметров в трех сечениях (среднем и двух крайних), в каждом сечении производят два замера - в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Трещины в цилиндрах, цилиндровых и золотниковых втулках, корпусах клапанных коробок, крышках цилиндров и клапанов выявляют осмотром, а в сомнительных случаях - с применением методов неразрушающего контроля.
Дефектация деталей поршневых и плунжерных групп производится во время разборки насосов, измерением зазоров в сопрягаемых порах: поршень - цилиндр, поршень - кольца.
После разборки производят осмотр деталей и измерение размеров рабочих поверхностей и зазоров в замке поршневых колец в рабочем и свободном состоянии.
Рабочий зазор колец измеряют на кольце, заведенном в цилиндр.
Плунжеры и штоки насосов с давлением более 10 МПа проверяются на наличие трещин при капитальном ремонте цветным, магнитным или люминесцентным методом дефектоскопии, у остальных насосов они проверяются визуально, а при подозрении на трещины - одним из методов дефектоскопии.
Геометрия резьбы этих насосов проверяется согласно технической документации завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний - резьбомером.
Изогнутость штоков и плунжеров проверяется в центрах токарного станка или на специальных приспособлениях с центрами при помощи индикаторов часового типа.
При дефектации коленчатого вала с подшипниками качения нужно проверить: вал и противовесы на усталостные трещины методом магнитной, цветной или люминесцентной дефектоскопии, а в недоступных местах - ультразвуком; состояние противовесов и их креплений; состояние шеек вала под подшипники и их размер, обеспечивающий требуемую чертежом посадку подшипника на вал; шейки вала на биение индикатором; визуально состояние шатунных шеек вала с замерами их диаметров для определения износа.
У валов, уложенных на подшипниках скольжения, дополнительно проверить: визуально - состояние коренных шеек вала с замерами их диаметров для определения износа; расхождение щек.
Овальность и конусность шеек вала определяют обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстояниях 5-10 мм от галтелей, в двух плоскостях - вертикальной и горизонтальной. Непараллельность осей шатунных шеек с осью вала проверяется сравнением показаний уровней, уложенных на ша