Требования к монтажу и испытанию фреоновых трубопроводов. Ремонт конденсаторов
Информация - Разное
Другие материалы по предмету Разное
?тым углеродом или уайт-спиритом с последующей просушкой.
Для включения в трубопровод приборов автоматики и установки контрольно- измерительных приборов в соответствующих местах трубопровода вваривают гильзы, бобышки, штуцера и т.д.
Для проведения монтажа трубопроводов разрабатывается проектно-техническая документация, куда входят монтажно-технологические схемы, монтажные чертежи, спецификации труб, запорно-регулирующей арматуры, фланцев, метизов, опор, подвесок, а также чертежи на нетиповое крепление трубопроводов. Объем и содержание документации позволяет определить положение в пространстве любой точки трубопровода и характеристику применяемых деталей и элементов трубопровода. Монтажно-технические схемы для наглядности выполняют в аксонометрии.
Документация на монтаж трубопроводов включает ведомости трубопроводов с указанием назначения и категории трубопровода, его рабочих параметров, методов испытаний, а также сводные спецификации на трубы, детали трубопроводов, арматуру, прокладки, болты и опоры.
Для централизованного изготовления сборочных единиц трубопроводов разрабатывают деталировочные чертежи. В них приводят общий вид линии в аксонометрии без масштаба с указанием габаритных размеров, уклонов высотных отметок, привязок к строительным конструкциям, номеров узлов и их границ, мест подключения, мест расположения опор и подвесок. Приводят также таблицу деталей и элементов трубопроводов с указанием характеристик, размеров патрубков и другие сведения, необходимые для изготовления.
После окончания монтажа фреоновые трубопроводы испытывают на плотность сжатым воздухом, который должен быть осушенным. Часто для испытаний на плотность фреоновых трубопроводов применяют сухой азот, подаваемый в систему из баллонов. Для испытания трубопроводов воздушным давлением применяют стационарные установки марки ВК- 25 Э (воздушный компрессор производительностью 1,25 м3/м), рабочее давление 25 кг/см2.
Как правило, испытания на плотность трубопроводов производят вместе с испытаниями на плотность аппаратов холодильной установки. Испытательное давление трубопроводов фреона-22 должно быть: для нагнетательной стороны 18 кг/см2, для всасывающей - 15 кг/см2. трубопроводы машин, работающих на фреоне - 12, испытывают давлением 15 кг/см2 для нагнетательной стороны и 10 кг/см2 - для всасывающей.
При пневматическом испытании, давление в трубопроводе следует повышать постепенно с осмотром по ступеням. Сначала при пробном давлении 0,3, затем 0,6 от полного давления и, наконец, при полном пробном давлении, на время осмотра трубопровода давление не повышают. Герметичность сварных швов, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмыливания их мыльным раствором. Результаты испытания трубопровода, считаются удовлетворительными, если при испытании давление по манометру не упало, в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек.
Во время испытания трубопроводов на плотность устанавливают охраняемую зону. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны для надземных трубопроводов 25 м, для подземных - 10 м. границ зоны отмечают флажками. Наблюдение за охраняемой зоной ведут специальные посты.
Система трубопроводов находится под давлением на плотность 18ч. В первые 6 ч. Допускается снижение давления вследствие изменения температуры, выравнивания давления в различных участках системы. В течение остальных 12ч. Снижение давления не допускается, за исключением температурного.
Дефекты, обнаруженные при испытании трубопроводов на плотность, устраняют и испытание повторяют. Утечки в сварных швах устраняют вырубкой или выплавкой дефектных участков и заваркой их вновь. Поперечные швы со значительными дефектами вырезают и вваривают новые куски труб, а трубы с дефектными продольными швами, заменят доброкачественными.
Фреоновые системы после испытания на плотность дополнительно испытывают на вакуум. Испытание системы на вакуум производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации холодильной установки.
трубопровод монтаж конденсатор ремонт
Ремонт конденсаторов
В процессе длительной работы теплообменных аппаратов происходит эрозийный и коррозийный износ трубок и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются, и эффективность теплопередачи падает.
Ревизия и ремонт теплообменных аппаратов включает:
очистку поверхностей от различного рода загрязнений;
устранение пропусков рабочего тела, холодоносителей и воды;
регулирование распределительных устройств;
проверка и ремонт запорной арматуры;
проведение испытаний на прочность и плотность;
проведение антикоррозийных мероприятий.
Структура ремонтного цикла различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируется с проведением через каждые 3 месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта через 3 года и капитального ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта - текущим и капитальным.
При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальниковой запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней вентиляторов. Очищают желоба в оросител?/p>