Технология восстановления оси пульта управления автокрана К-64 и разработка технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
µмой детали. Кроме этих основных параметров важными размерами токарно-винторезных станков, регламентируемыми стандартами, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя, наибольшая высота резца.
Наплавка
Наплавка это процесс нанесения на поверхность детали слоя металла посредством сварки плавлением. На наплавку приходится от 40-80% всех восстанавливаемых работ. Такое широкое применение этих способов обусловлено: простотой технологического процесса и применяемого оборудования; возможностью восстановления деталей из любых материалов; высокой производительностью и низкой себестоимостью и т.д. Существует механизированная и ручная наплавка. Изношенные поверхности деталей подготавливают к наплавке очисткой стальной щеткой. Механическую обработку применяют в тех случаях, когда износ не превышает 1 мм. В противном случае рабочая поверхность детали после наплавки может оказаться в переходном слое, который имеет пониженные механические свойства. Отверстия или пазы, не подлежащие заварке, заделывают асбестом с графитовой пастой, медными и графитовыми вставками.
В последние годы созданы новые износостойкие наплавочные материалы: гранулированные порошки, порошковая проволока с внутренней защитой, керамические стержни и др. При наплавке приходиться решать две основные проблемы: повышение износостойкости металлов и производительности технологического процесса. Наплавка металла на поверхности при помощи станка 16К20.
Шлифование
Чаще всего при обработке наплавленных поверхностей применяют абразивную обработку. Этим же способом обрабатывают детали, восстановленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет высокую микро-твердость и малую толщину. Особую трудность вызывает обработка резанием поверхностей, восстановленных наплавкой или напылением износостойких порошков. При их обработке наиболее эффективно шлифование абразивным инструментом. Шлифование бывает трех стадий: черновое, получистовое и чистовое. Стойкость кругов и качество поверхности при чистовом шлифовании наплавленных деталей можно повысить, снижая удельные нагрузки и температуру в зоне шлифования. Эти требования выполняются при шлифовании прерывистыми кругами, имеющими на рабочей поверхности ряд чередующихся выступов и впадин.
Существует обдирочное шлифование, применяемое для обработки быстроизнашивающихся деталей горно-шахтного оборудования.
Чистовое шлифование поверхности посадки под подшипник применяется для удаления малозаметных неровностей, приводимое поверхность в рабочую. То есть размер соответствует ремонтным размерам.
Контроль качества ремонта
Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-химических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом.
При восстановлении детали выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку, как правило, осуществляют непосредственные исполнители работ, а также мастера и другие. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.
Периодически проверяют состояние технологического оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах.
При непрерывном контроле поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Периодически контроль характеризуется поступлением информации о контролируемых параметрах через установленные интервалы времени. Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерения. Регистрационный контроль производится с регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов.
.3 Контроль качества технологического процесса
Контроль качества при проведении наплавочных и упрочняющих работ включает в себя комплекс методов, что позволяет наиболее полно отслеживать и предотвращать появление дефектов.
На первом этапе необходимо проверить подготовку поверхности под наплавку. Поверхность должна быть тщательно зачищена от загрязнений и обезжирена.
Проверить исправность оборудования.
После окончания работы произвести осмотр упрочненной поверхности с применением лупы 10-ти кратного увеличения. На поверхности не должно быть ожогов, трещин и других внешних дефектов.
.4 Расчет нормы штучного времени
Расчёт штучного времени производим по формуле:
Базовый вариант
Переход 1: Основное время на точение до максимального износа
Определяем вспомогательное время
Твс=1,8 мин.
Определяем основное время
(1)
где: L- длина обрабатываемой поверхности детали с учетом врезания, перебега в мм;
i- число проходов;
n- число оборотов детали в мин;
S- подача в мм/об;
Число оборотов детали в мин. определяется по формуле:
(2)
D = 20 мм
U = 150 м/мин.
Uck = 375 м/мин.
(3)
где: Ко=1, Км=1, Кмр=2,5
Принимаем n=1000 об/мин
(4)
(5)
(6)
(7)
Переход 2: газопламенное напыление
(8)