Технология восстановления оси пульта управления автокрана К-64 и разработка технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?ления
П - покрытие;
С - струя напыляемого материала и продуктов сгорания газов.
Напыляемый материал, имеющий форму прутка или проволоки, подают через центральное отверстие горелки и расплавляют пламенем горючей смеси. Расплавленные частицы металла подхватываются струёй сжатого воздуха и в мелко-распыленном виде направляются на поверхность изделия. Проволока подаётся с заданной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в горелку воздушной турбиной, работающей на сжатом воздухе, используемом при напылении, или электродвигателем через редуктор. Для напыления обычно используют проволоку диаметром не более 3 мм, однако при напылении легкоплавкими металлами (алюминий, цинк и т. п.) в интересах повышения производительности процесса допускается использование проволоки диаметром 5-7 мм. В качестве горючего газа в большинстве случаев используют ацетилен, можно также применять пропан и водород, а в качестве окислителя - кислород. При газопламенном способе напыление осуществляется в основном теми материалами, температура плавления которых ниже температуры пламени. После напыления иногда проводят оплавление покрытия, которому, в частности, подвергают покрытия, напыленные самофлюсующимися сплавами на никелевой и кобальтовой основе с добавлением в них в качестве флюсующих добавок бора и кремния. Оплавление обеспечивает получение плотного покрытия, практически без пористости. Технология газопламенного напыления довольно проста, а стоимость оборудования и затраты на эксплуатацию низкие, в связи с этим данный способ находит широкое применение в практике. Процесс газопламенного напыления хорошо поддаётся автоматизации.
Железнение (осталивание) ремонтируемых деталей заключается в том, что изношенные поверхности гальваническим путем покрываются сталью. В качестве электролита применяется водный раствор хлористого железа (500г/л) с небольшим количеством хлористого натрия (100-250 г/л) и соляной кислоты (3-3,5 г/л).
Этот электролит подогревается до температуры 95-97С. Деталь крепится на подвеске-катоде. Анодом служит стальная пластина, содержащая 0,08-0,1% углерода. Плотность тока обычно колеблется в пределах 10-20 А/дм2. Твердость осажденного на детали слоя стали составляет НВ 170-200.Технологический процесс железнения предусматривает ряд последовательных операций:
механическая обработка восстанавливаемых поверхностей (точение);
железнение (осталивание);
механическая обработка восстановленных поверхностей(шлифование);
Способ осталивания позволяет наращивать на детали большие слои стали (до 5 мм); использовать дешевый электролит, который получается путем травления железной стружки в соляной кислоте; достигать высокой производительности процесса (обеспечивается отложение слоя стали толщиной 0,13-0,26 мм/ч, т. е. примерно в 8 раз больше, чем при хромировании).
К недостаткам способа железнения относятся: сравнительно слабое сцепление наносимого слоя с основным металлом и малая твердость осажденного слоя без термической обработки.
Износ фиксирующего отверстия восстанавливаем завариванием вибродуговой наплавкой с последующим рассверливанием.
Сущность процесса заключается в электродуговой наплавке поверхности детали вибрирующей электродной проволокой в струе охлаждающей жидкости или защитного газа.
Для наплавки цилиндрических поверхностей деталь устанавливают в патрон или центры токарного станка с пониженной частотой вращения шпинделя. На суппорт станка устанавливают наплавочную головку. С помощью подающего механизма наплавочной головки электродная проволока подается к детали через вибрирующий мундштук. При каждом колебании мундштука проволока касается поверхности детали, оплавляется под действием электрического разряда, и при отходе мундштука оставляет на поверхности детали частицу металла. С заданной частотой колебаний (50…100 Гц) происходит перенос металла с электродной проволоки на восстанавливаемую поверхность детали.
В качестве охлаждающей жидкости обычно применяют 4…6%-ный раствор кальцинированной соды, который содержит легко ионизирующиеся элементы, стабилизирующие горение дуги. Кроме того, охлаждающая жидкость защищает зону наплавки от воздействия воздуха, улучшает формирование наплавленного металла и закаливает его. Охлаждающая жидкость, подаваемая вблизи зоны действия дуги, переходит в пар и частично разлагается на кислород и водород, который, оттесняя воздух, защищает расплавленный металл от азота.
Марку электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла.
.3 Выбор оборудования
Для восстановления оси пульта управления принимаем следующее оборудование:
Токарно-винторезный станок 16К20:
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
над станиной 400;
над суппортом 220;
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм
710;1000;1400;2000;
Частота вращения шпинделя, об/мин
12,5 - 1600;
Масса, кг
2835 - 3685.
Шлифовальный станок 3М153:
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм
диаметр 150;
длина 500;
Рекомендуемый диаметр шлифования, мм
наружного 50;
Скорость автоматического перемещения стола, м/мин
0,02-5;
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм
наружный диаметр 500;
высота 63
Масса, кг
4000.
Вертикально-фрезерный консольный станок 6Т104
Размеры рабочей поверхности стола, мм
ширина 160;
длина 630;
На?/p>