Технико-экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса изготовления детали "втулка"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
и снятие. к =1.5…3, примем к=2
tо.ср. - среднее основное время на операции, [табл. 2.1].
(5)
Fд- действительный годовой фонд времени,
Nгод - годовая программа выпуска, шт.[табл.4]
(6)
tшт - штучное время[2,3]
tп-з - подготовительно-заключительное время[5]
n - размер партии
(7)
tшт-к- штучно-калькуляционное время[5]
Твып - такт выпуска
Объективным показателем для отнесения производства к тому или иному типу служит коэффициент закрепления операций Кз.о.
S - число станков, занятых на одной операции
;
;
При Кз.о. =3-5 тип производства крупносерийный.
Тип производства можно также установить по коэффициенту закрепления, который характеризует степень специализации рабочих мест [2]:
(9)
где - число детале-операций, выполняемых на участке;[ТП]
- число единиц оборудования, установленного на этом же участке.[ТП]
Таким образом, по ГОСТ 3.1108-74, коэффициенту закрепления серийности, равному 3 соответствует крупносерийное производство.
Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия производятся крупными сериями ограниченной номенклатуры, а основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Оборудование преимущественно специальное, виды движений предметов труда - параллельно - последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому.
Для каждой из сравниваемых операций проектируемого техпроцесса определяется аналитическим расчетным методом для массового производства- норма штучного времени, для всех остальных типов производства- норма штучно- калькуляционного времени.
(10)
где tп-з- подготовительно - заключительное время-время на подготовку работы и ее окончание-это время не повторяется с каждой деталью, а затрачивается на одну обрабатываемую партию на один раз. Сюда входит получение задания, инструмента, приспособления, технологической оснастки, время наладки, ознакомление с чертежами, снятие и сдача инструмента, наряды работы, отделы подконтроля.
Если величина подготовительно-заключительного времени меньше 20 минут, минимально- допустимый размер партии деталей рассчитывается по формуле:
При Тп-з<20 мин, то (11)
Если эта величина равна или превышает 20 минут, то расчет минимального размера партии деталей ведется по формуле и округляется до целого числа.
При Тп-з>20 мин, то (12)
?п-з - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
?п-з =0.03-0.1 [1, с.10]
Тшт=То+Тв+Тобс.+Тотд, (13)
где tо-основное время выполнения операции, мин (данные приведены в таблицах 1 и 2)
, 14)
где Li - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (ТП);
soi - подача на данном участке мм/об;
n - частота вращения шпинделя, об/мин.;
Основное время- время, в течение которого осуществляется техпроцесс.
tв - вспомогательное время, мин.; [2,3]
Вспомогательное время затрачивается на действие, обеспечивающее основную работу(подвод, отвод инструмента, установка и съем детали, управление оборудованием, промер изделия, передвижение работника).
tобс- время на обслуживание рабочего места, мин; [2,3]
Тобс=Топ*8%,(15)
Время на обслуживание рабочего места- время по уходу за рабочим местом на протяжении смены, задания или работы(подналадка оборудования и другие виды обслуживания, выполняемые самим работником с целью поддержания рабочего места в состоянии необходимом для выполнения производственной программы.
где tоп - оперативное время, мин;[2,3]
Оперативное время-время, затрачиваемое на непосредственное выполнение задания.
tоп= tо+ tв. (16)
отд - время на отдых и личные надобности, мин [2,3]
tотд= tоп*4%(17)
В непоточном производстве расчетное количество станков рассчитывается:
(18)
где Nгод - годовая программа выпуска деталей участка, шт.; [табл. 5].
tшт-к- штучно-калькуляционное время, мин., [табл. 6].д- действительный фонд времени работы одного станка,час/год/ед.
Квн - коэффициент выполнения норм. Примем Квн= 1.
Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования для нашего случая по формуле:
(19)
Таблица 6
Базовый вариантПроектный вариантОтрезная операция tшт=0.04+0.39=0.43 мин [2] tп-з=19 мин [2] шт.
n=1072 шт.
мин
, принимаем количество станков 1.
Отрезная операция
tшт=0.008+0.39=0.398 мин [2]
tп-з=23 мин [2]
шт.
n=905 шт.
мин
, принимаем количество станков 1.
Токарная tшт=0,774+1,37+0,17+0,085 =2,4 мин tп-з=14 мин шт.
n=196,2 шт.
мин
, принимаем количество станков 1.
Токарная
Тшт=0,295+1,37+0,13+0,065 =1,86 мин
Тп-з=14 мин
шт
n=250 шт.
мин
, принимаем количество станков 1.
Шлифовальная tшт=0,14+0,8+0,075+0,04 =1,055 мин [2] tп-з=14 мин шт.
n=441,71 шт.
мин
, принимаем количество станков 1.
Результаты расчета потребности оборудования сводятся в таблицу 7
Таблица 7
Наименование оборудованияМодельТрудоемкость операций, н-чКоличество станков (расчетное)Количество станков (принятое)Коэффициент загрузкиМощность двигателя одного станка,кВтМощность двигателя всех станков,кВтБалансовая стоимость одн