Расчет и технология изготовления ригелей на линейных стендах
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
я смесей самой широкой номенклатуры по удобоукладываемости как внутри формовочного цеха, так и за его пределами.
После загрузки бетонной смеси в бетоноукладчик, последний, двигаясь вдоль стенда по рельсовому пути, укладывает смесь в форму двумя ручьями с помощью винтовых питателей. Разравнивание бетонной смеси производится в ручную, уплотнение - с помощью глубинных вибраторов, подвешенных на бетоноукладчик и с помощью пневматических вибраторов, установленных на бортах стенда.
Одновременно с уплотнением бетонной смеси в изделия устанавливаются монтажные петли и дополнительные закладные детали. Поверхность изделий тщательно выравнивается и заглаживается. Вместе с бетонированием изделий формуются контрольные образцы - кубы для контроля прочности бетона.
По окончании бетонирования стенд укрывается изотермическим покрывалом с помощью специального укладчика и в регистры, установленные в днище и бортах стенда, подается теплоноситель (перегретая вода, пар или масло) для прогрева бетона. Контроль за процессом термообработки осуществляется автоматически.
Режим тепловлажностной обработки состоит из следующих операций:
-предварительная выдержка - 2-3 часа;
-подъем температуры до 70С - 3 часа;
-изотермический прогрев при температуре до 70С - 8 часов
-снижение температуры до 40С - 2-3 часа.
Общая продолжительность цикла тепловлажностной обработки составляет - 15-17 часов.
После окончания заданного цикла тепловлажностной обработки проводится испытание контрольных бетонных образцов - кубов и, при удовлетворительном результате приступают к снятию напряжения. С помощью специального укладчика сматывается изотермическое покрывало, открываются борта стенда. Затем включается гидростанция гидродомкрата снятия напряжения и выдвигается челнок гидродомкрата с помощью гидроцилиндров на величину позволяющую снять жесткие упоры с плунжеров, производится снятие плунжеров. После чего включается распределитель гидростанции гидродомкрата на разгрузку гидроцилиндров и начинается процесс снятия напряжения с упоров и передачи его на бетон, что подтверждается медленным движением всей массы отформованных изделий в форме в противоположную от гидродомкрата сторону.
Затем с помощью отрезного диска, механических или гидравлических ножниц, приведенных на рисунке 11, рабочая арматура разрезается в середине разрывов между ригелями. Резка начинается со стороны станции снятия напряжения. Ригеля с помощью мостового крана снимают со стенда и транспортируют на пост доводки готовой продукции, где устанавливают на деревянные подкладки. На посту доводки снимают разделительные вкладыши, производят окончательную обрезку арматурных канатов, очищают и окрашивают закладные детали, подвергают техническому контролю, наносят маркировочные надписи. Затем изделия загружают мостовым краном на вывозную тележку и транспортируют на склад готовой продукции.
Рисунок 11 - Гидравлические ножницы
При температуре наружного воздуха ниже 0С изделия после снятия со стенда до вывоза на склад готовой продукции выдерживаются в помещении цеха при температуре не ниже 10С не менее 6 ч. Полный технологический цикл изготовления ригелей на стенде - 1 оборот в сутки.
2.3 Требования к качеству изготовления ригелей
Бетон ригелей должен соответствовать требованиям СТБ 1544-2005 Бетоны конструкционные тяжелые. Технические условия. Класс бетона по прочности на сжатие должен соответствовать установленному в рабочих чертежах и указанному в заказе на изготовление. Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости должны соответствовать установленным в проектной документации конкретного здания (сооружения) и указываться при заказе на изготовление ригелей.
Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных ригелей - не менее нормируемой передаточной прочности и должна быть равна (в % от прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке): в летний период - 70%, в зимний период - 90%. Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных ригелей в зависимости от класса бетона по прочности на сжатие и класса напрягаемой арматурной стали должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.
Формовочные свойства бетонной смеси определяются в соответствии с требованиями СТБ 1035-96. Показатель удобоукладываемости бетонной смеси, приготовленной по составу тяжелого бетона - П1, что соответствует осадке конуса (ОК) равной 14 см.
Дозирование компонентов для приготовления бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цехе весовым способом со следующей точностью взвешивания:
-цемент, вода добавки - 1%;
-песок, щебень - 2%.
Загрузка исходных материалов в работающий смеситель производится в следующей последовательности: заполнители, цемент и вода с добавками.
Важное влияние на качество бетонной смеси, а в дальнейшем на однородность и прочность бетона, оказывает продолжительность перемешивания компонентов. Оптимальная продолжительность перемешивания тяжелых бетонных смесей - 1,5минуты, в холодный период года продолжительность перемешивания увеличивается на 25%. Продолжительность перемешивания определяется с момента загрузки всех компонентов до начала выгрузки бетонной смеси.
Для получения бетона требуемой прочности необходимо производить укладку бетонной смеси до начала её схватывания. Воздействие на неё после начала схватывания п