Расчет и проектирование привода
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
2 Нм - максимальный суммарный изгибающий момент сечения вала.
Касательные напряжения для знакопостоянного цикла - от нулевого
МПа
Эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении соответственно:
Коэффициенты чувствительности стали к асимметрии цикла:
Коэффициент, учитывающий качество поверхности, шероховатость и наличие корпусных повреждений:
Коэффициент, учитывающий форму и размер детали:
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:
Общий коэффициент запаса прочности:
где - требуемый коэффициент запаса для обеспечения прочности и жесткости для привода.
Условие выполняется, прочность и жесткость обеспечены.
8. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений
8.1 Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений
Для всех шпоночных соединений принимаем призматические шпонки со скругленными торцевыми поверхностями. Материал шпонки - сталь 45.
Расчет проводим на смятие боковых граней шпонки выступающих из вала.
Соединение вал-ступица призматической шпонкой
,
где Т - крутящий момент на валу;
d - диаметр вала;
- рабочая длина шпонки;
;
l - полная длина шпонки;
b - ширина шпонки;
h - высота шпонки;
t1- глубина паза вала;
=120тАж140 МПа - допускаемое напряжение смятия.
Расчет шпонки под шкивом на ведущем валу
Нм
d=35 мм=10 мм=8 мм
t1=5.0 мм
l=45 мм
Условие прочности шпонки на смятие выполняется.
Расчет шпонки под колесом на ведомом валу быстроходной передачи
Нм
d=50 мм=14 мм=9 мм
t1=5.5 мм
l=56 мм
Условие прочности шпонки на смятие выполняется.
Расчет шпонки под зубчатой муфтой на ведомом валу быстроходной передачи
Нм
d=40 мм=12 мм=8 мм
t1=5.0 мм
l=63 мм
Условие прочности шпонки на смятие выполняется.
Расчет шпонки под колесом на ведомом валу тихоходной передачи
Нм
d=50 мм=14 мм
h=9 мм
t1=5.5 мм
l=56 мм
Условие прочности шпонки на смятие выполняется.
Расчет шпонки под зубчатой муфтой на ведомом валу быстроходной передачи
Нм
d=40 мм=12 мм=8 мм
t1=5.0 мм
l=63 мм
Условие прочности шпонки на смятие выполняется.
9. Назначение посадок, выбор квалитетов точности, шероховатостей поверхностей, допуска формы и расположения поверхностей
Назначение квалитетов точности, параметров шероховатости поверхностей, отклонение формы и расположение поверхностей должно сопровождаться тщательным анализом служебного назначения деталей и технологических возможностей при обработке. Из экономических соображений нужно назначать квалитеты точности сравнительно грубые, однако обеспечивающие необходимое качество деталей, узлов и машин.
Рекомендуется для отверстий назначать более грубые посадки, чем для валов, поскольку обработка отверстий сложнее и дороже по сравнению с обработкой валов. Однако это различие не должно превышать два квалитета.
Посадки деталей:
Посадки зубчатых колёс на валы Н7/r6 по ГОСТ 25347-82;
Шейки валов под подшипники выполнены с отклонением вала k6;
Отклонение отверстия в корпусе под наружное кольцо по Н7;
Поле допуска под наружный диаметр манжеты D(H9)
Допуски формы расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями в соответствии с ГОСТ 2308-79. Эти обозначения состоят из графического символа, обозначающего вид допуска, числового значения допуска в мм, и буквенного обозначения базы ли поверхности, с которой связан допуск расположения.
Допуски и посадки основных деталей привода принимаем по ЕСДП (единая система допусков и посадок) ГОСТ 25346-82 и 25347-82. Допуски формы и расположения по ГОСТ 2308-79 в зависимости от интервала размеров и квалитета.
От шероховатости поверхности деталей зависят износостойкость при всех видах трения, плавность хода, равномерность зазора, точность кинематических пар, виброустойчивость, точность измерений. Шероховатость поверхностей назначаем по ГОСТ 2788-73.
10. Расчет элементов корпуса
Корпус привода выполняем литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79.
Для удобства сборки корпус выполняем разборным. Плоскость разъема проходит через оси валов, что позволяет использовать глухие крышки для подшипников. Плоскость разъема для удобства обработки располагаем параллельно плоскости основания.
Для соединения корпуса и крышки привода по всему контуру плоскости разъема выполняем фланцы. Фланцы объединены с приливами для подшипников.
Толщина стенки корпуса и крышки:
мм;
мм,
где а=217.5 мм - межосевое расстояние.
Принимаем мм имм.
Толщина верхнего фланца корпуса привода:
мм
Принимаем b=13.5 мм.
Толщина нижнего фланца крышки корпуса:
мм
Принимаем b1=12 мм.
Толщина нижнего пояса корпуса:
мм
Принимаем p=20 мм.
Толщина ребер основания корпуса:
мм
Принимаем m=8 мм.
Толщина ребер крышки:
мм
Принимаем m=8 мм.
Диаметр фундаментальных болтов:
мм
Принимаем d1=М18.
Диам