Разработка технологического процесса механической обработки детали "Зубчатое колесо"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
? определенное положение заготовки относительно режущих инструментов, надежность её закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке.
в общем случае полный цикл обработки детали происходит при последовательной смене баз. Однако для уменьшения погрешности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовок при обработке.
На операции 015 - Протяжная на станке модели 7512 базируется в призме с упором в торец (рис. 3.1.3). ?б = 0.
Рисунок 3.2.1 - Схема базирования.
.3 Выбор оборудования и технологической оснастки
Предметом анализа является технологический маршрут изготовления детали Колесо зубчатое коническое получаемый из калиброванного прутка 90 мм с последующим приданием необходимой формы на токарных, протяжных, зубострогальных, шлифовальных станках. Производство - мелкосерийное. Годовой объем выпуска - 5000 шт. Такт выпуска - 46,86 мин.
Технологический процесс изготовления колеса состоит из следующих операций:
- Токарная на станке 16К20;
- Токарная на станке 16К20;
015 - Протяжная на станке модели 7512;
- Слесарная;
- Токарная на станке 16К20;
- Токарная на станке 16К20;
- Строгальная на станке модели 5Т23В;
- Внутришлифовальная на станке модели 3К227В;
- Плоскошлифовальная на станке модели 5В833;
- Технический контроль.
Анализ технологического процесса осуществляется согласно методике [2 с.42].
Таблица 3.3.1 - Технологические возможности применяемого оборудования.
№ оп. Модель станкаПредельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм.Технологические возможности метода обработкиДиаметр (ширина),d(b)Длина, lВысота, hКвалитет точностиШероховатость обрабатываемой поверхности, мкм.0157Б56100160083,2
Анализ приведенных в них сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки, находящиеся на указанных операциях, являются относительно недорогими, однако большинство из них уже износились и требуют замены на новые с целью сохранения требуемого качества обработки.
Технологический процесс обработки деталей предусматривает использование большого числа различных приспособлений - как стандартных, так и специальных. Это обоснованно тем, что в условиях мелкосерийного производства имеет значение не только быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки, но и возможность быстрой переналадки приспособления на деталь другого типа или типоразмера. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз.
Обычно станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации и виду привода. В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления. По степени специализации приспособления делятся на неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП). По уровню механизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. По источнику энергии привода станочные приспособления делятся на пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные. Для оценки установочно-зажимных приспособлений, составляем таблицу 3.3.2
Таблица 3.3.2 - Установочно-зажимные приспособления.
№ опНазвание приспособленияВид приспособленияПривод приспособления и удельное давлениеКоличество приспособлений на станкеВремя на установку и снятие заготовки, мин.015ПриспособлениеУСП-.10,74
Из приведённых выше данных видно, что приспособления, используемые в техпроцессе, отвечают всем предъявляемым требованиям.
Выводы. Инструмент, применяемый в техпроцессе, изготавливается из быстрорежущих сталей. Нет необходимости использовать инструмент с износостойким покрытием, так как это не повлияет на штучное время, но потребует значительных затрат. При этом на токарных операциях необходимо использовать резцы только с механическим креплением пластин.
Приспособления, применяемые на участке, специальные, они соответствуют современным требованиям: позволяют добиться нужных параметров по качеству и точности, предъявляемых к детали, обеспечивают точное базирование и надежное закрепление, а также повышают производительность труда.
В условиях современного производства большую роль приобретает режущий инструмент, применяемый при обработке больших партий деталей с необходимой точностью. При этом на первое место выходят такие показатели как стойкость и метод настройки на размер.
В таблице 3.3.3 приведены режущие инструменты, применяемые на различных стадиях обработки деталей и их основные характеристики.
Таблица 3.3.3 - Применяемый режущий инструмент.
№ опНаименование инструментаВид инструментаМатери ал режущей частиСтойкость, минСОЖРежимы резанияМетод настройки на размерV, м/минS, мм/обt, мм015ПротяжкаСт.Р6М530Эмульсия ЭТ-210,70,14,25Статич.
Как видно из таблицы 3.3.3 в техпроцессе применяются как стандартный, так и специальный режущий инструмент. Процент использования специального режущего инструмента невелик, что позволяет ускорить технологическ?/p>