Разработка технологического процесса механической обработки детали "Зубчатое колесо"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?ласовывают расчетную периодичность повторения партий деталей с ее допустимыми нормативными значениями Iн. Ближайшее большее значение Iн = 5 дней [2, с.56].
4.Рассчитывают размер партии согласно условию [2,с.56]:
nmin n < nmax (1.12)
130 < 149, следовательно, условие выполняется. Размер партии определен, верно.
Учитывая особенности серийного типа производства, примем размер партии до 130 штук.
2. Выбор заготовки и метода ее получения
Заготовку для данной детали на заводе получают путем нарезки калиброванного проката круглого сечения 90 на длину, равную 46.
Расчет производим согласно источника [1, с.25].
Себестоимость заготовок, получаемых из проката, определяется по формуле:
где М - затраты на материал заготовки, руб.;
?Сз.о - технологическая себестоимость операций правки, разрезки на штучные заготовки.
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки.
где М - затраты на материал заготовки, руб.;
S - стоимость 1 кг материала заготовки, S = 3520 руб.
Q - масса заготовки, Q = 1,02 кг.;
q - масса готовой детали, q = 0,65 кг;
Sотх - стоимость 1 т отходов, Sотх = 55000 руб.
Технологическая себестоимость операций правки, разрезки на штучные заготовки.
где Сп.з - приведенные затраты на рабочем месте, Сп.з = 2662 + 5500 = 8162руб./ч.;
Тшт- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, разрезки на штучные заготовки).
Тшт = 5 + 1,5 = 6,5 мин.
Определим припуски на диаметр 32Н7+0,025 расчетно - аналитическим методом.
Технологический маршрут обработки 32Н7+0,025 состоит из операций: сверления, зенкерования, развертывания, шлифования. Расчет припусков на обработку диаметра ведется в форме таблицы 2.1.
Пользуясь чертежом детали и рекомендациями, запишем в таблицу значения Rz, h, r, e для каждого перехода.
Суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа:
rк=?кl=0,646=27,6 мкм
Остаточное пространственное отклонение после сверления:
r1 = 0,06r =0,0627,6 =1,656 мкм.
Остаточное пространственное отклонение после зенкерования:
r2 = 0,03r= 0,0327,6 = 0,828 мкм.
Остаточное пространственное отклонение после развертывания:
r3 = 0,005r= 0,00527,6 = 0,138 мкм.
Таблица 9.1- Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку диаметра 32Н7+0,025 зубчатого колеса
Технологические переходы обработкиЭлементы припуска, мкмРасчет-ный припуск 2Zmin, мкмРасчет-ный размер,dp min, ммДопуск d, мкмПредельный размер, ммПредельное значение припуска, мкмdmindmax2Zmin2ZmaxRzТreСверление50701,65391251131,82125031,82131,571Зенкерование32400,8323,4627231,96510031,96531,8652722147Развертывание5100,1311,7321531,9953931,99531,956215291Шлифование510- -21532,0252532,02532215212Итого:204500
Для тела вращения расчет ведется по формуле растачивания
Погрешность установки для закрепления заготовок в трехкулачковом самоцентрирующем пневмопатроне рассчитывается по формуле:
;
Где ?ос=90 мкм;
?рад=380 мкм;
Так как обработка ведется с одной установки, то для растачивания чистового погрешность установки рассчитывается по формуле:
Минимальный припуск под зенкерование:
Минимальный припуск под развертывание:
Минимальный припуск под шлифование:
Расчетный диаметр
dр=dmin i-1+2Zmin;
для шлифования dр= 32,025 мм;
для развертывания:
dр=32,025-20,015=31,995 мм;
для зенкерования:
dр=31,995-20,15=31,965 мм;
для сверления:
dр=31,965-20,072 =31,821 мм;
Допуски на каждом переходе принимаем по таблицам.
Предельные размеры
dmax=dmin-d;
шлифование:
dmin = 32,025 мм; dmax= 32,025-0,025=32 мм;
развертывание:
dmin =31,995мм; dmax=31,995-0,039=31,956мм;
зенкерование:
dmin =31,965мм; dmax=31,965-0,1=31,865мм;
сверление:
dmin =31,821мм; dmax=31,821-0,25=31,571мм;
Предельные значения припусков:
2Zmin=dmin i-dmin i-1;
Zmax=dmax i-dmax i-1;
Общие припуски:
Z общ. min= 2Zmin =(72+15+15)2=204мкм;
Z общ. max= 2Zmax =(147+91+12)2=500мкм.
Определяем общий номинальный припуск и номинальный диаметр отверстия после сверления:
Zном=2Zmin обш +HD3+HDд;
где: HD3 и HDд - нижнее отклонение заготовки и детали соответственно.
dзаг. ном. =dд. ном. -Zном.;
2Zном =204+511-25=690мкм;
dзаг. ном. =32-0,69=31,31мм.
3. Разработка маршрута изготовления детали
.1 Анализ технологической конструкции детали
Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ - один из важнейших этапов разработки.
Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.
Качественная оценка:
Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и методов получения заготовок.
Деталь - Колесо зубчатое коническое изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Данная сталь хорошо подвергается механической обработке, ее стоимость невысока по сравнению с другими сталями. Так как Колесо зубчатое коническое, для из