Разработка двух вариантов технологических процессов механической обработки заданной поверхности детали
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
и общих припусков
На обрабатываемую поверхность рассчитываются припуски применительно к двум вариантам технологического процесса обработки этой поверхности. Расчет ведется в таблице 2, в которой предполагается вести расчет припусков на механическую обработку степени вала D заг = 52.
Таблица 2. - Расчёт припусков на обработку ступени вала 52
Технологические переходы обработки вала 52Элементы припускаРасч. припуск 2 Zi min, мкмРасч. размер Dpi, ммДопуск TD, мкмRz i-1h i-1? i-1? iПервый вариант технологического процессаЗаготовка 15025085,601,600Обтачивание предв.50504,0202485,652,3770,074Обтачивание чист. 30302,4802104,0252,1410,046Обтачивание тонкое515-0262,4851,970,030Итого 1,3042Второй вариант технологического процессаЗаготовка 15025085,60 1,600Обтачивание однокр.50504,0202485,6 52,3160,074Шлифование предв.10202,0102104,0252,080,046Шлифование чист.515-0232,0151,970,030Итого 1,2433
При расчете элементов припуска учитываются следующие составляющие его элементы:
1) высота микронеровностей , полученная на предшествующем переходе (справочник [5] стр. 167);
2) состояние и глубина hi-1 поверхностного слоя заготовки в результате выполнения предшествующего перехода;
3) пространственные отклонения расположения обрабатываемой поверхности относительно баз заготовки;
) погрешность установки при выполнении данного перехода.
Значения составляющих и hi-1 для различных видов заготовок и различных способов механической обработки поверхностей приводятся в справочнике [5] (с. 166-169). Там же можно найти сведения о пространственных отклонениях для различных заготовок до их обработки и остаточные пространственные отклонения после их механической обработки.
Далее рассчитываем расчетный припуск и при обработке плоскости расчетная формула минимального припуска имеет вид
. (1)
При обработке двух противолежащих плоскостей одноименными методами припуск на две стороны составит
. (2)
При обработке поверхностей вращения векторы ri-1 и ei могут принять любое угловое положение и потому их суммирование целесообразно выполнять по правилу квадратного корня
. (3)
Следовательно, припуск на диаметр при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения (без установки в центрах)
. (4)
Наименьший размер межоперационного припуска на диаметр (при обработке поверхностей тел вращения) удваивается.
Так, при обтачивании цилиндрической поверхности заготовки, установленной в центрах, погрешность может быть принята равной нулю и, следовательно,
. (5)
При шлифовании заготовок после термообработки поверхностный слой необходимо по возможности сохранить, следовательно, слагаемое нужно исключить из расчетной формулы, т.е.
, (6)
. (7)
При развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смещения и увод оси не устраняются, а погрешности установки в этом случае нет
; (8)
При суперфинишировании и полировании цилиндрической поверхности, когда уменьшается только шероховатость поверхности, припуск определяется лишь высотой микронеровностей обрабатываемой поверхности, т.е.
. (9)
После расчета минимальных значений припусков для всех технологических переходов следует определить расчетные размеры Dрi, начиная с конечного (чертежного) размера, путем последовательного добавления (для наружных поверхностей) или вычитания (для внутренних поверхностей) минимального расчетного припуска для каждого технологического перехода.
Для каждого промежуточного расчетного размера Dрi назначаются допуски. При этом учитывается достигнутый квалитет точности на каждом технологическом переходе, который устанавливается с учетом таблиц точности обработки ([5], 5-19). Для промежуточных размеров предельные отклонения устанавливают таким образом, чтобы выполнялось требование допуск в металл. Это означает, что для валов выбирают поле допуска h.
5. Назначение рациональных режимов резания
Рациональные режимы резания назначаются для всех операций двух вариантов технологического процесса. Их следует разместить в сводной таблице режимов резания (таблица 3).
Режимы резания выбираются по нормативам, приводимым в технологических справочниках [4]. Выбор режимов резания ведется в такой последовательности:
Вначале назначается глубина резания из условия снятия всего припуска на данном технологическом переходе за один рабочий ход. Она рассчитывается по формуле:
(10)
где: - предельный размер исходного технологического перехода,
- предельный размер следующего технологического перехода.
Таблица 3. - Сводная таблица режимов резания
Наименование операции, переходаГлубина резания, t, ммДлина резания, lрез, ммПодача Sо, мм/обСкорость V, м/мин Частота вращения, минМинутная подача Sм, мм/минОсн. время, tо, минРасчетПринятРасчетПринятРасчетПринятПервый вариант технологического процессаОбтачив. предварит2,5520,30,3120113734,93735220,50,27Обтачив. чистовое 0,24520,150,15150141918,679201380,43Обтачив. тонкое0,17520,030,032502541531153045,91,31Второй вариант технологического процессаОбтачив. однократ.2,5520,30,3107110655,3655196,50,31Шлифов предварит0,24520,90,9120120734,9735661,50,09Шлифов. чистов.0,1521,41,4122120747,1875010500,06
Затем устанавливается подача на оборот So (подача на зуб Sz при фрезеровании), исходя из заданной шероховатости обрабатываемой поверхности и глубины резания по справочника?/p>