Производство муллито-кремнеземистых стекловолокнистых материалов марки МКРР-130
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
p>
(2.37)
где
,1 - насыпная масса глинозема, т/м3
Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения
(2.38)
где
,8 - коэффициент заполнения бункера.
Следовательно, над каждым смесителем устанавливаем 2 бункер объемом 14,29 м3.
Выбираем комбинированные бункера (рисунок 2.3).
Рисунок 2.3 - Комбинированный бункер
Размеры бункера определяем из соотношения
(2.39)
Пусть h1=2 м; h2=1 м; l1=2 м; l2=2 м; a1=0,4 м; a2=0,4 м.
(2.40)
Необходим бункер с V=14,29 м3; по раiету получилось 13,23 м3. Так как расхождение небольшое (допустимое 2 м3), то размеры бункера принимаем следующие: h1=2 м; h2=1 м; l1=2 м; l2=2 м; a1=0,4 м; a2=0,4 м.
Поступает кварцевого песка в производство в час
(2.41)
где
,8 - коэффициент использования оборудования;
- календарное число часов в год;
,874 - количество кварцевого песка для составления шихты, т/год
Запас кварцевого песка в бункерах
0,399*24=9,576 т (2.42)
где
- норма запаса, час
Общий объем бункеров
(2.43)
где
,3 - насыпная масса кварцевого песка, т/м3
Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения
(2.44)
где
,8 - коэффициент заполнения бункера.
Следовательно, над каждым смесителем устанавливаем бункер объемом 9,21 м3.
Выбираем комбинированные бункера (рисунок 2.4).
Рисунок 2.4 - Комбинированный бункер
Размеры бункера определяем из соотношения:
(2.45)
Пусть h1=1,5 м; h2=1 м; l1=2 м; l2=2 м; a1=0,4 м; a2=0,4 м.
(2.46)
Необходим бункер с V=9,92 м3; по раiету получилось 9,21 м3. Так как расхождение небольшое (допустимое 2 м3), то размеры бункера принимаем следующие: h1=1,5 м; h2=1 м; l1=2 м; l2=2 м; a1=0,4 м; a2=0,4 м.
.11 Определение количества вспомогательного технологического, транспортного и грузоподъемного оборудования
Дипломным проектом предлагается взять для производства следующее оборудование:
Шнековый питатель - 4 штуки
Весовой дозатор - 4 штуки
Кюбель - 4 штуки
Смеситель лопастной - 2 штуки
Бункер шихты (по1 м3 объемом) - 2 штуки
Электродуговая печь - 2 штуки
Волокнообразующее устройство - 2 штуки
Камера волокноосаждения - 2 штуки
Конвейер осаждения - 2 штуки
Автомат резак - 2 штуки
Упаковочный автомат - 2 штуки
теплоизоляционный стекловолокно экономический
3. КИП И АВТОМАТИКА
.1 Автоматизация технологического процесса, его параметры, приборы контроля и регулирования
Дипломным проектом предлагается рассмотреть процесс приготовления шихты для изготовления муллитокремнеземистого огнеупорного теплоизоляционного стекловолокна марки МКРР-130. При автоматизации поточно-транспортной системы решаются следующие задачи:
Для увеличения количества выпускаемой продукции в схеме управления поточно-транспортной системы предусмотрены минимальные транспортные задержки срабатывания оборудования потока.
Повышение качества продукции достигается за iет применения высокоточных тензо-дозаторов и оптимизации работы смесителя по действующему току, исключив влияние на процесiеловеческого фактора.
Вопросы техники безопасности решают с помощью блокировок электрооборудования, применения аварийной и предупредительной сигнализаций. Кроме того автоматизация участка позволит уменьшить время контакта человека с технологическим оборудованием и другими составляющими технологического процесса, что уменьшит риск получения травм и снизит влияние других вредных составляющих на жизнь и здоровье человека.
Полная функциональная схема автоматизации поточно-транспортной системы изображена на рисунках 3.1 и 3.2. Управление поточно-транспортной системой осуществляется в ручном и автоматическом режиме. Ручной режим применяется для ремонта, наладки и опробования системы.
Данная система состоит из 8 элементов, которые образуют один технологический поток, который даст представление о работе системы участка. Подача электропитания производится переключателем (позиция 1-1) на электрическую схему управления. Устанавливается режим автоматической работы.
В схеме управления проверяется состояние элементов системы с помощью датчиков уровня (поз 2-1), включение шнекового питателя (поз. 2-3), наличие массы в дозаторе (поз 3-1), стоит ли кюбель под роторным смесителем (поз. 9-1). Когда система готова к работе включается предупредительная сигнализация.
По окончании заполнения бункеров приходит сигнал о запуске шнековых питателей по линиям 1-а, 3-а, 5-а. Компоненты поступают по шнековым питателям в весовые дозаторы, заполнение которых происходит до получения сигнала масса достигнута. При этом шнековый питатель останавливается. Разгрузка весового дозатора возможна только при наличии разрешающего сигнала системы управления смесителем. Шиберы дозаторов последовательно открываются, компоненты попадают в роторный смеситель. После сравнения iетчика времени и обнуления веса подается сигнал на закрытие шибера. При превышении показателя или сбоя обнуления весового дозатора подается аварийный сигнал.
Смешение компонентов контролируется с помощью задатчика времени (поз. 8-1), который формирует сигнал готовности шихты, то есть требуемое время смешения достигнуто. Система выдает сигнал на открытие шибера, при условии, что кюбель находится под смесителем. Масса выгружается за определенное время, по истечении которого отраба