Проектирование станочного приспособления
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
»ьном станке. Данное приспособление устанавливается на стол станка. Принципиальная схема приспособления приведена на рисунке 4.1.1. Рассмотрим принцип работы проектируемого приспособления.
Обрабатываемая заготовка 3 устанавливается по поверхности 5,18f7 на цилиндрический палец в корпусе 1 и фиксируется от перемещения вокруг оси Х с помощью пяты 10 мм. Деталь устанавливается под углом на стенку корпуса 1. Палец на который надевается деталь фиксируется гайкой.
После этого закрепляют деталь. Прижим детали осуществляется с помощью пяты 4, которая установлена на винт 5. Винт держится на планке которая фиксируется двумя болтами на определенном расстоянии от торца корпуса, винт позволяет прижимать леталь в кондукторе с нужным усилием и довольно быстро менять детали. Винт с пятой на конце препятствует перемещению детали вдоль оси Z. В корпусе приспособления жёстко установлена постоянная втулка 6 в местах, а в постоянную втулку устанавливается сменная втулка 7. Внутренний диаметр сменной втулки служит направляющей поверхностью для режущего инструмента. Таким образом, при обработке отверстий не требуется специально выверять установку детали, чтобы выдержать допуск на угловой размер относительно оси детали. Сменные втулки подлежат периодическому осмотру и при необходимости замене.
Приспособление устанавливается на стол сверлильного станка и во время выполнения операции исполнитель перемещает его относительно вращающегося инструмента по осям X и Y. Подача по оси Z выполняется приводом станка.
3.3 Разработка оптимальной конструкции приспособления
Оптимальная конструкция приспособления представлена на сборочном чертеже, который имеет шифр ХАИ.204.244.050.260.04.02 СБ.
Расчёт приспособления на точность по заданному параметру
Из операционного эскиза видно, что при выполнении операции выдерживаются размеры отверстия: 3,4 (+0,075) мм и А=4.2мм. Анализ показывает, что размер 3.4 (+0,075) получается режущим инструментом, а выполняемый размер А, допуск которого Т=0,3 мм, зависит от точности обработки в кондукторе.
Выполним расчёт на точность.
Погрешность обработки для данного метода незначительна, примем ее.
Погрешность установки кондуктора при сверлении , т.к. координаты обрабатываемого отверстия не зависят от положения корпуса кондуктора на столе станка. Анализ показывает, что погрешность приспособления зависит от погрешности базирования в нем заготовки и погрешностей направляющих элементов.
Погрешность базирования по цилиндрической поверхности равна максимальному зазору между посадочной поверхностью заготовкип=5,18H7 () и отверстием посадочного отверстия корпусао= 5.18f7 ().
=0,025+0,022=0,047 мм.
Погрешность направляющих элементов зависит от погрешности смещения оси относительно номинального положения и погрешности увода оси отверстия .
Погрешность смещения оси относительно номинального положения:
[7, с. 52].
На чертеже приспособления допуск на размер А равен ТА=0,03 мм, эксцентриситет постоянной втулки еп=0,01 мм, эксцентриситет сменной втулки евт=0,01 мм. Сменные втулки устанавливаются в постоянные втулки по посадке Н7/6g. Для зенкера 3.4 мм сменная втулка имеет наружный диаметр 7 мм.
Рассчитаем максимальный зазор между втулками Sвт:вт=0,015+0,014=0,029 мм.
Определим погрешность смещения оси относительно номинального положения:
мм.
Погрешность увода оси отверстия определим по формуле:
[7, с. 52],
где В-длина, на которой выполняется зенкерование;
С - расстояние от корпуса до торца детали, на котором расположено обрабатываемое отверстие;
А - высота сменной втулки.
Зенкерование производят зенкером 3,4h6 (-0,008). Диаметр отверстия в сменной втулке равен 3,4F7 () мм.
Тогда максимальный зазор между внутренним диаметром втулки и сверлом составляет Smax=0,022+0,008=0,03 мм.
Определим погрешность увода оси отверстия в заготовке, используя размеры сконструированного кондуктора:
.
Определим результирующую погрешность операционного размера:
, [6, с. 52].
мм.
Проектируемый кондуктор обеспечивает заданную точность, т.к.:
<T=0,3 мм.
Расчёт приспособления на усилие закрепления обрабатываемой детали на данной операции
Принимая усилие рабочего равным Н, определим силу закрепления, обеспечиваемую резьбовым зажимным устройством:
;
где Q - усилие прикладываемое к гайке, Q=150Н;плечо прикладываемого усилия к гайке, L=100 мм;
- средний радиус резьбы, = 4 мм;
? - угол подъёма резьбы, ?=130;
? - приведенный угол трения, ?=153.
А - эмпирический коэффициент, зависящий от пятна контакта закрепления.
Контакт заготовки и прижимного устройства осуществляется посредством гайки. Пятно контакта имеет кольцевую форму. Тогда
, ,
где f - коэффициент трения для стали f=0,15,1 - наименьший диаметр пятна контакта пяты, D1=5,5 мм,2 - наибольший диаметр пятна контакта пяты, D2=10 мм.
Следовательно:
Можем сравнить:
Таким образом, выбранная конструкция зажимного устройства обеспечивает требуемое усилие закрепления.
Выбор материалов деталей приспособления
По рекомендациям в качестве материала для корпуса принимаем Сталь 45 ГОСТ 1050-60, для гайки принимаем Сталь 45 ГОСТ 1050-60. Материал стандартных конструктивных элементов принимаем по соответствующей нормативной документации.
&n