Проектирование систем смазки и разработка технологии монтажа редуктора механизма передвижения заливочного крана
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
нимаем NР. = 2 шт.
Число автоматических систем пластичной смазки определяется по формуле:
,
где Рк - подача принятого насоса,
Рк = 50 см3/мин;
Рн - расчетная подача насоса автоматической системы пластичной смазки для заданной группы машин определяется по формуле:
,
где - коэффициент, учитывающий уменьшение подачи при износе насоса, ;
Тн - время нагнетания смазки,
Тн = 5 - 20 мин.
м3/мин.
шт.
Так как Nавт < 1, то подключаем узлы трения к общецеховой станции смазывания.
. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМ ЖИДКОЙ СМАЗКИ
При проектировании систем жидкой смазки необходимо выбрать метод смазывания и сорт масла, рассчитать подачу насосной установки или объем смазочного материала, заливаемого в корпус, и параметры основных агрегатов.
Сорт минерального масла определяется вязкостью. Известные в настоящее время методики позволяют вычислить этот показатель для отдельных узлов трения (подшипники скольжения, зубчатые зацепления).
Вязкость масла, применяемого в зубчатых зацеплениях, определяется по формуле:
,
где ВУ50 - условная вязкость масла при температуре 50;
m - коэффициент, зависящий от окружной скорости зубчатых колес;
q - усилие на единицу длины зуба, Н/см.
Определяем сорт масла, используемый для смазывания зубчатого
зацепления 1-й ступени редуктора:
Угловая скорость
w = pn/30,
w = 3.14*650/30 = 68 рад/с.
Определяем окружную скорость:
V = w*dw/2,
где dw =84 мм - начальный диаметр шестерни.
V = 68*0.84/2 = 2,8 м/с.
Т.к. V < 8 м/с, то коэффициент, который зависит от окружной скорости, будет равен m = 1,6.
Усилие на единицу длины зуба:
q1 = 102N/(V*B) кН /см,
где N = 16 кВт - передаваемая мощность;
V = 2,8 м/с - окружная скорость;
B = 80 мм - длина зуба.
q1 = 102*16/2,8*8 = 0.07*103 Н/см.
.
Определяем сорт масла, используемый для смазывания зубчатого зацепление 2-й ступени редуктора:
Угловая скорость
w = pn/30,
w = 3.14*260/30 = 27,2 рад/с.
Определяем окружную скорость:
V = w*dw/2,
где dw =95 мм - начальный диаметр шестерни.
V = 27,5*0.095/2 = 1.29 м/с.
Т.к. V < 8 м/с, то коэффициент, который зависит от окружной скорости, будет равен m = 1,6.
Усилие на единицу длины зуба:
q1 = 102N/V*B кН /см,
где N = 14,5 кВт - передаваемая мощность;
V = 1.29 м/с - окружная скорость;
B = 100 мм - длина зуба.
q1 = 102*14,5/1.29*10 = 0.12*103 Н/см.
.
Определяем сорт масла, используемый для смазывания зубчатого
зацепления 3-й ступени редуктора:
Угловая скорость
w = pn/30,
w = 3.14*65/30 = 6,8 рад/с.
Определяем окружную скорость:
V = w*dw/2,
где dw =120 мм - начальный диаметр шестерни.
V = 6,8*0.12/2 = 0,48 м/с.
Т.к. V < 8 м/с, то коэффициент, который зависит от окружной скорости, будет равен m = 1,6.
Усилие на единицу длины зуба:
q1 = 102N/(V*B) кН /см,
где N = 14 кВт - передаваемая мощность;
V = 0,4 м/с - окружная скорость;
B = 120 мм - длина зуба.
q1 = 102*14/0,4*12 = 0.29*103 Н/см.
.
Однако в каждом цехе желательно использовать один вид сорта минерального масла. Поэтому необходимо рассчитать среднее значение вязкости условной либо при температуре 100, либо при температуре 50.
.
Следовательно, принимаем общий сорт масла, используемый для смазывания редукторa индустриальное ИСТ-11 ГОСТ 8675-59.
Метод смазывания выбирают на основе анализа теплового баланса. Количество теплоты , выделяющегося в узлах трения одноступенчатого редуктора, определяем по формуле:
,
где - КПД i -го узла трения;
n - количество узлов трения в машине;
N - передаваемая мощность.
Q1 = 3600((1 - 0.95)*15,4*103+(1 - 0,95)*14,5*103+(1-0,95)*14*103) = 7,9 MДж/час.
Количество теплоты, которое может быть отведено в окружающее пространство через стенки корпуса и крышку, определяется по формуле:
,
где k - общий коэффициент теплопередачи в окружающую среду; Т2 - рабочая температура масла; Т3 - температура окружающей среды; F = 9,24 м2 - площадь поверхности машины, через которую теплота отводится в окружающее пространство.
Тогда, кДж/час.
Так как Q1 < Q2, т.е. вся теплота, выделяющаяся в узлах трения, отводится в окружающее пространство теплопередачей.
. РАСЧЕТ СИЛ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ЗАТЯЖКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Резьбовые соединения - наиболее распространенный вид разъемных соединений. Их используют для крепления деталей (фундаментные болты, винты, шпильки) и преобразования движений (винтовые домкраты, механизмы прижима и прессования электропушек, нажимные и установочные механизмы). Надежность крепежных резьбовых соединений зависит от многих факторов, главными из которых являются материал и усилие предварительной затяжки. Материал необходимо выбирать таким, чтобы при максимальных нагрузках соединение работало в упругой области. Усилие предварительной затяжки определяется из условия нераскрытия стыка или из условия герметичности.
Таблица 3 - Данные для расчета силы предварительной затяжки резьбовых соединений
Диаметр резьбы d, ммТолщинаВнешняя сила, кНМатериалверх. фланца l1, ммнижн.фланца, l2, ммболтаверхнего фланцанижнего фланца16 16 3212 22 2212 24 243,8 4,6 5,6ст. ст. ст. сталь сталь стальсталь сталь сталь
M 16 (1)
Определяем силу предварительной затяжки:
,
где К - коэффициент затяжки резьбового соединения,
К = 1,5;
Р - внешняя сила;
- коэффициент основной нагрузки,
,
где - по